герб

ГОСТы

флаг

Методические рекомендации Методические рекомендации по совершенствованию технологии устройства оснований из каменных материалов, укрепленных неорганическими вяжущими

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ НАУЧНО - ИССЛЕДОВАТЕЛЬ СКИЙ ИНСТИТУТ (СОЮЗДОРНИИ)

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИИ
УСТРОЙСТВА ОСНОВАНИЙ ИЗ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, УКРЕПЛЕННЫХ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ

Москва-1972

Одобрены Техническим Управлением

Минтрансстроя СССР

Содержат предложения по совершенствованию технологии приготовления смеси каменных материалов с минеральными вяжущими, включая приготовление смесей в прирельсовой установке на базе смесителей СБ-75, СБ-78 с подачей материала транспортерами, а также приготовление смесей в притрассовой установке с подачей материала автомобилями-самосвалами, автоцементовозами, поливомоечными машинами и загрузкой каменных материалов автопогрузчиками.

Даны предложения по совершенствованию укладки основания из укрепленных каменных материалов специальными укладчиками с обеспечением необходимой ровности основания и последующих слоев длиннобазовым планировщиком земляного полотна ДС-515, а также предложения по совершенствованию укладки основания автогрейдером или укладчиком. Требуемая ровность в этом случае обеспечивается применением асфальтоукладчиков со следящей системой.

"Методические рекомендации" разработаны на основе анализа работы современного оборудования для приготовления строительных смесей в прирельсовых и притрассовых смесительных установках, включая разгрузку, подачу, транспортирование, дозирование компонентов и смешение; анализ применения современных машин для распределения и уплотнения материалов с точки зрения обеспечения требуемой ровности и плотности построенного основания. Составлению " Методических рекомендаций" предшествовали проведение опытного строительства оснований из шлакоминеральных и цементоминеральных смесей, а также технико-экономические расчеты приготовления смесей и укладки основания с использованием новых дорожно-строительных машин. Рис. 4; табл. 6.

Содержание:

Предисловие

1. Общие положения

2. Способы приготовления смесей для строительства дорожных оснований

3. Способы устройства оснований из укрепленных каменных материалов

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Предисловие

"Методические рекомендации по совершенствованию технологии устройства оснований из каменных материалов, укрепленных неорганическими вяжущими" включают основные требования по приготовлению смесей из каменных материалов, укрепленных органическими порошкообразными и гранулированными вяжущими, в прирельсовых и притрассовых смесительных установках. Приведена технология укладки и уплотнения основания с помощью различных современных машин.

Проведенный анализ и технико-экономические расчеты позволили рекомендовать две схемы приготовления смесей: на прирельсовой базе с внутризаводским транспортом (конвейерами) и на притрассовом заводе с внутризаводским транспортом (автопогрузчиками).

Разработаны две группы технологических схем по укладке и уплотнению основания из смеси каменных материалов, укрепленных неорганическими вяжущими. Согласно первой группе ровность слоев основания обеспечивается длиннобазовым планировщиком земляного полотна. Во второй группе ровность обеспечивается применением укладчиков со следящей системой.

"Методические рекомендации" разработали канд. техн. наук В.С. Исаев, инженеры И.Н. Глуховцев и Л.А. Здрилько.

ЗАМ. ДИРЕКТОРА СОЮЗДОРНИИ кандидат технических наук Н. Горелышев

1. Общие положения

1. Настоящие "Методические рекомендации" предназначены для использования при разработке проекта производства работ и организации труда по строительству оснований из каменных материалов, укрепленных минеральными вяжущими (гранулированным шлаком, шлаковой мукой, цементом, молотым шлаком и т.п.).

2. Каменные материалы (щебень, гравий, песок) и минеральные вяжущие для приготовления смесей должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов и ГОСТов.

3. Для устройства оснований автомобильных дорог из каменных материалов, укрепленных минеральными вяжущими, рекомендуется использовать смеси, приготовленные в смесительных установках непрерывного действия с принудительным перемешиванием.

4. Укладку таких смесей в основание рекомендуется осуществлять специальными укладочными машинами или автогрейдерами с комплектом уплотняющих средств.

Количество смесительных установок, укладочных и уплотняющих машин следует назначать исходя из требуемого темпа устройства оснований с учетом длительности строительного сезона в данной дорожно-климатической зоне.

5. Устройство оснований рекомендуется вести как правило, в две смены. В третью смену целесообразно производить профилактический ремонт и техническое обслуживание всех машин, установок, агрегатов и систем автоматического управления.

6. Смесительные установки для приготовления укрепленных каменных материалов располагают у железнодорожных, водных путей или непосредственно у строящейся дороги в притрассовом карьере. Площадка для размещения установки должна, быть ровной, с твердым покрытием, иметь небольшой уклон для стока поверхностных вод. Удаленность завода от места укладки смесей определяется дальностью возки и возможной продолжительностью ее транспортирования.

7. Устройство основания из укрепленных каменных материалов разрешается только после приемки готового земляного полотна и нижележащего слоя основания на участке длиной не менее 500м. При приемке земляного полотна и нижележащего слоя основания особое внимание следует обращать на соответствие плотности, толщины нижележащих слоев, ровности и уклонов земляного полотна или нижележащего слоя действующим нормам.

8. Перед началом работ по устройству оснований проверяется готовность подъездов для подачи смеси на место укладки, исправность укладочных и уплотняющих машин, а также вспомогательного инструмента.

9. Сооружение оснований из укрепленных каменных материалов рекомендуется вести непрерывным поточным методом, следовательно, основные технологические операции (дозирование, перемешивание, укладка, уплотнение и др.) также должны быть непрерывными. Поточный метод позволяет увеличить производительность работ по устройству оснований с одновременным уменьшением стоимости строительства и упрощением производства работ. Требования техники безопасности и охраны труда при устройстве оснований изложены в "Правилах техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог" (М., "Транспорт", 1969).

2. Способы приготовления смесей для строительства дорожных оснований

10. Для устройства оснований автомобильных дорог из каменных материалов, укрепленных неорганическими вяжущими, в том числе и гранулированными, создают предприятия по приготовлению смесей.

В зависимости от схемы обеспечения предприятий материалами различают:

- прирельсовый завод, если прирельсовая база разгрузки и складирования материала расположены на одной площадке с заводом;

- притрассовый завод, если он находится вблизи от строящейся автомобильной дороги. Для доставки материала к расходным складам завода с прирельсового базисного склада или непосредственно из карьеров используют автомобильный транспорт.

11. Технологический процесс приготовления укрепленных каменных материалов подразделяется на три основные операции:

- разгрузку исходных материалов, их складирование и подачу в дозаторное отделение (в случае поставки некондиционных материалов их дробят, сортируют, моют и обогащают);

- дозирование компонентов и подачу их в смесительное отделение;

- перемешивание компонентов смеси и ее транспортирование к месту укладки.

При технико-экономическом обосновании технологии процесса следует учитывать возможность применения завода сухой смеси с последующим транспортированием и одновременным перемешиванием смеси в автобетоносмесителях.

12. Объемно-планировочные и конструктивные решения передвижных дорожных смесительных заводов должны быть подчинены условию часто повторяющихся передислокаций. К ним относятся:

- мобильность, т.е. возможность быстрого монтажа и демонтажа;

- транспортабельность, т.е. возможность перевозки оборудования на трейлерах или в железнодорожных вагонах; для этого предусматривается ограничение веса каждого узла или блока до 8-9т;

- производительность, обеспечивающая современные темпы устройства оснований не ниже 250 пог. м в смену с производительностью 60 м3/час и более.

13. Для дорожного строительства целесообразно использовать заводы партерного типа, как наиболее полно отвечающие перечисленным требованиям, например СБ-78, Д-709 и т.п.

14. Перемешивание смеси на предприятиях рекомендуется осуществлять методом принудительного смешения непрерывного действия, благодаря чему гарантируется:

- равномерное распределение в смеси каменных материалов различных фракций, вяжущих, воды и других реагентов в результате получения смесей оптимального гранулометрического состава и оптимальной влажности;

- возможность частичного уменьшения дозировки вяжущих (по сравнению с методом смешения на дороге);

- активирование гранулированных вяжущих за счет частичного дробления и перетирания лопастями смесителя;

- меньшая зависимость работ от погодных условий.

15. В состав комплекта предприятия в общем случае должны входить:

- смеситель непрерывного действия принудительного перемешивания;

- дозаторное отделение с расходными бункерами сыпучих материалов и вяжущих;

- узел приготовления жидких добавок и подачи воды в смесительную установку;

- расходный склад сыпучих материалов с подачей последних в дозаторное отделение;

- дробильно-сортировочное и обогатительное отделение с подачей фракционированного материала в расходный склад;

- разгрузочный узел сыпучих материалов и вяжущих с подачей последних на склады производственного предприятия;

- склады, обеспеченные оборудованием для подачи материала в дробильно-сортировочное и обогатительное отделения или в расходный склад завода;

- вспомогательные сооружения (трансформатор ные подстанции, компрессорные, парокотельные установки, устройства водоснабжения, склады, служебные и бытовые помещения).

16. Разгружать зернистые материалы и подавать их со склада в дозаторное отделение наиболее целесообразно самоходными автопогрузчиками.

17. Допускается для разгрузки и складирования зернистых материалов применять секционные склады веерного типа, наполнение которых осуществляется наклонными веерными конвейерами. Чтобы складируемые материалы не перемешивались, склады разделяют на секции. Под секциями устраивают подштабельные галереи, оборудованные транспортерами и вибропитателями, которые подают материал или непосредственно в дозаторное отделение, или, при необходимости, в дробильно-сортировочное отделение, где производится также мойка и обогащение.

18. Вода по трубопроводу или из поливомоечных машин поступает в накопительную емкость, из которой насосами закачивается в растворный узел, куда при необходимости вводятся различные добавки. Затем раствор подается в бункер-дозатор смесительной установки.

19. Порошкообразные материалы рекомендуется разгружать на склад из автомобильного или железнодорожного транспорта аэрационным способом, при котором исключается потеря материала и обеспечивается соблюдение необходимых санитарных требований.

20. На современных смесительных предприятиях рекомендуется использовать весовые дозаторы непрерывного действия, которые отличаются большой точностью дозирования (±1-2%) и дают возможность непрерывно контролировать дозируемый поток, автоматически регулируя его на взвешивающей системе.

21. Для уменьшения резких колебаний плотности потока материала рекомендуется над весовыми дозаторами устанавливать дополнительные объемные дозаторы, в которых осуществляется первичное дозирование и несколько сглаживаются колебания плотности потока материала. Таким образом, кроме последующей регулировки объемной массы за счет регулирования сечения или скорости потока материала, появляется возможность стабилизировать объемную массу материала над взвешивающей системой, чтобы уменьшить диапазон требуемого для регулирования разброса расхода.

22. Отдозированные компоненты смеси подаются ленточным транспортером в смеситель непрерывного действия принудительного перемешивания. Перемешанные материалы подаются в накопительный бункер, из которого смесь выгружается в самосвалы и транспортируется к месту укладки.

Технология приготовления смеси на прирельсовом предприятии

23. Технология приготовления смеси на прирельсовом предприятии приведена на рис. 1, а основные данные по машинам и оборудованию, последовательность производства работ и затраты - в табл. 1 ( приложение 1).

24. Щебень, гравий, песок, цемент, гранулированный шлак и другие материалы доставляются к смесительной установке

Разгрузка материалов

Подача материала на склад по фракциям

Подача материала в дозаторное отделение

Дозирование компонентов смеси

Перемешивание смеси и выгрузка ее в автосамосвалы

Рис. 1. Схема приготовления смеси на прирельсовом предприятии:

а - профиль; б - план; 1 - разгрузчик каменных материалов; 2 - питатель; 3 - транспортер; 4 - разгрузчик порошкообразных материалов; 5 - веерный транспортер; 6 - подштабельная галерой с течками; 7 - питатели материалов; 8 - склад порошкообразных вяжуших; 9 - транспортеры; 10 - расходные бункера каменных материалов; 11 - дозаторы; 12 - транспортер; 13 - расходный склад порошкообразных вяжущих; 14 - аэрожелоб.

железнодорожным транспортом. Возможна доставка отдельных компонентов автомобильным транспортом.

Для разгрузки зернистых материалов из железнодорожных вагонов используют разгрузчики. Сгружаемый материал попадает в подрельсовый бункер, откуда питателем подается на веерный транспортер-штабелеукладчик. Штабелеукладчик складирует материалы по фракциям.

Из штабелей материалы питателем подаются на транспортер, находящийся в подштабельной галерее, а оттуда - в расходные бункера дозаторного отделения.

25. Порошкообразные вяжущие разгружаются пневморазгрузчиками, после чего подаются на склад и со склада с помощью эрлифтов и аэрожелобов в расходную емкость дозаторного отделения. Для транспортирования вяжущих допускается применять шнековые конвейеры и ковшовые элеваторы.

26. Вода от источника подается насосом по системе трубопроводов в накопительную емкость, откуда при необходимости в узел введения различных добавок. Вода или полученный раствор подаются также насосом в дозаторное отделение.

27. В дозаторном отделении происходит дозирование всех компонентов смеси (в соответствии с заданным расходом каждого материала путем настройки дозаторов на требуемую величину расхода), которые транспортером подаются в смеситель, где интенсивно перемешиваются. Затем смесь загружается в накопительный бункер, откуда поступает в самосвалы и транспортируется к месту укладки.

Технология приготовления смеси на притрассовом предприятии

28. Технология приготовления смеси на притрассовом предприятии приведена на рис. 2, а основные данные по машинам и оборудованию, последовательность производства работ и затраты - в табл. 2 ( приложение 1).

Подача каменных материалов и вяжущих в дозаторное отделение

Подача воды приготовление смеси

Выгрузка смеси в автотранспорт

Рис. 2. Схема приготовления смеси на притрассовом предприятии:

1 - склад материалов; 2 - автопогрузчик; 3 - расходные бункера с дозаторами; 4 - автоцементовоз; 5 - поливомоечная машина ПМ-10; 6 - смеситель ДС-78; 7 - автомобили-самосвалы

29. Зернистые материалы (гравий, песок, щебень, гранулированный шлак и др.) доставляют с места разработки в карьере или с прирельсовой базы на склад самосвалами. Склад должен устраиваться из нескольких секций.

Со склада материалы подаются ковшовыми автопогрузчиками в бункера с дозирующими устройствами непрерывного действия, под которыми расположен ленточный транспортер, направляющий материал в смесительную установку.

30. Порошкообразные вяжущие доставляются автоцементовозами и подаются в специальный расходный бункер дозаторного отделения.

При необходимости притрассовое предприятие оснащается накопительным складом для вяжущих. Подача вяжущих со склада в расходный бункер осуществляется аэрационным способом.

31. Вода, как правило, подается в расходную емкость насосом из близко расположенных водоемов по системе трубопроводов, после чего дозируется. При отсутствии естественных источников вода доставляется к смесительному узлу специализированными автоцистернами. В случае необходимости система подачи воды оснащается узлом введения добавок.

32. Дозирование компонентов смеси происходит в соответствии с заданным расходом каждого материала путем настройки каждого дозатора на требуемую величину расхода.

Отдозированные компоненты подаются в смеситель, где интенсивно перемешиваются. Готовая смесь по мере поступления в накопительный бункер выгружается в самосвалы и транспортируется к месту укладки.

3. Способы устройства оснований из укрепленных каменных материалов

33. В сооружаемых дорожных одеждах и, в частности, в основаниях из каменных материалов, укрепленных неорганическими вяжущими, при приемке работ допускаются следующие отклонения от проектных размеров (СНиП III -Д.5-62): толщина слоя - 10 %; поперечный уклон - 0,005; наибольший просвет под 3-метровой рейкой - 10 мм.

34. Ровность слоев дорожных одежд обеспечивается применением стабилизирующих (по грейдерной схеме) следящих, программных систем обеспечения ровности. В основе стабилизирующих систем лежит принцип обеспечения зазора не более допустимого под рейкой определенной длины. Эффективным средством уменьшения амплитуды неровностей спланированной поверхности и расширения диапазона выравниваемых длин волн может служить длиннобазовый планировщик ДС-515, выполненный по грейдерной схеме с уменьшенным отношением величины расстояния от оси задней опоры до рабочего органа к базе планировщика. Следящие системы, устанавливаемые на укладчиках и автогрейдерах, обеспечивают получение заданной ровности благодаря перемещению рабочего органа в соответствии с изменением вертикальных отметок реального эталонного продольного профиля, называемого копиром. В качестве копира могут быть использованы: уплотненное и спрофилированное основание или смежная полоса покрытия; жесткий металлический копир из реек длиной 1,5-4,0 м; натягиваемая вдоль покрытия проволока или трос на опорах, устанавливаемых через 5-15 м; луч (световой, лазерный и т.д.) с расстановкой источников излучения через 10-100м в зависимости от продольного профиля дороги.

Программные системы задают поверхности основания или покрытия вертикальные отметки посредством соответствующей установки рабочего органа, причем управляющей величиной программной системы является программа или запись команд изменения положения рабочего органа.

35. Обеспечение заданной ровности основания обеспечивается:

- ровностью поверхности готового земляного полотна, с укладкой. В этом случае ровность поверхности земляного полотна достигается применением машин со специальной (стабилизирующей) системой обеспечения ровности, например, длиннобазового планировщика ДС-515. Вышележащие слои укладывают укладчиками без следящих систем;

- ровностью одного из слоев основания или покрытия, которая обеспечивается специальными укладочными машинами с использованием следящей системы, например, асфальтоукладчиком Д-699. В этом случае для отделки поверхности земляного полотна и укладки остальных слоев дорожной одежды используются существующие средства механизации, включая автогрейдеры.

36. Основание укладывается в корыто готового земляного полотна, в дренирующий или морозозащитный слой, либо устраивается бескорытным способом (боковыми упорами в этом случае являются упорные брусья, рельсформы и т.д.).

37. Для укладки смесей из укрепленных каменных материалов рекомендуется использовать специальные укладочные машины. Применение автогрейдера без следящей системы допускается при укладке верхнего слоя основания или покрытия машиной, оснащенной специальной системой обеспечения ровности.

Если для распределения смеси используют специальные укладочные машины, то ее предварительно уплотняют вибрационными рабочими органами этих машин. Укладочными машинами рекомендуется распределять смесь непрерывно в течение рабочей смены, так как остановка машины и выключение вибрационных уплотняющих органов ведет к ухудшению ровности укладываемого основания.

38. Толщину слоя распределяемого материала назначают с учетом коэффициента уплотнения, который устанавливается опытным путем для каждой смеси в начале работ. Ориентировочно коэффициент уплотнения можно принять равным 1,2-1,3.

39. Окончательное уплотнение уложенного слоя основания рекомендуется осуществлять самоходными катками на пневматических шинах: 16-тонными (типа Д-627) или 30-тонными (типа Д-624 или Д-551); для отделки поверхности применяются гладковальцовые катки весом 5 т (например, Д-469). В отдельных случаях для отделки поверхности допускается применение автогрейдера, устраняющего неровности, образованные протектором катков на пневматических шинах.

40. Рабочая скорость укатки при первых и последних 2-3 проходах должна составлять 2-3 км/час. При последующих проходах скорость может быть повышена до 10 км/час. Для обеспечения ровности основания в процессе уплотнения необходимо трогать каток с места, осуществлять движение катка и изменять направление движения плавно, без рывков.

41. Плотность готового основания должна быть не ниже 0,98 от стандартной по всей высоте уплотняемого слоя.

Для достижения необходимой плотности основания требуется не менее 12 проходов катка по одному следу. При каждом последующем проходе катка на пневматических шинах перекрытие следа не должно превышать половины ширины колеса.

42. Уход за основанием из укрепленных каменных материалов рекомендуется осуществлять путем нанесения автогудронатором защитной водо-, паронепроницаемой пленки из быстро-, средне- и медленнораспадающейся эмульсии или другими пленкообразующими материалами. Допускается засыпка поверхности основания слоем песка или супеси с регулярной поливкой водой.

Вопросы, связанные с уходом за свежеуложенным основанием, более подробно изложены в "Методических рекомендациях по строительству дорожных одежд с основаниями из битумоминеральных смесей и местных каменных материалов, укрепленных малоактивными вяжущими или малыми дозами цемента" (М., 1972).

Устройство основания из укрепленных каменных материалов укладчиком с обеспечением требуемой ровности длиннобазовым планировщиком

43. Технология устройства основания приведена на рис. 3, а основные данные по машинам - в табл. 3 ( приложение 2). Она предусматривает использование новых высокопроизводительных дорожно-строительных машин, обеспечивающих получение высококачественной, ровной дорожной одежды, может быть применена при разработке проекта производства и при организации работ на строящихся автомобильных дорогах. Схема составлена на устройство оснований толщиной 25 см и шириной 7,6м из укрепленных каменных материалов, приготовленных в установке и доставленных к месту укладки самосвалами.

44. До устройства основания земляное полотно должно быть подготовлено в соответствии с требованиями "Инструкции по сооружению земляного полотна автомобильных дорог" ВСН 93-63 и СНиП П-Д.5-62, причем получение ровной поверхности подстилающего слоя, а следовательно, и всей конструкции обеспечивается длиннобазовым планировщиком ДС-515.

45. Длина сменной захватки принята из расчета производительности ведущих машин: длиннобазового планировщика ДС-515 и универсального укладчика Д-724. Для лучшего уплотнения уложенного основания, исходя из условий допустимого технологического разрыва, рекомендуется сменную захватку разбивать на четыре участка.

46. Планировка верхней части готового земляного полотна или подстилающего слоя осуществляется длиннобазовым планировщиком ДС-515.

47. Подкатку спланированной поверхности рекомендуется вести полуприцепным катком на пневматических шинах Д-551 за 4 прохода по одному следу.

48. Доставляется смесь укрепленного каменного материала к универсальному укладчику Д-724 автомобилями-самосвалами.

49. Для укладки (разравнивания и предварительного уплотнения укрепленных каменных материалов) используют универсальный укладчик Д-724 или щебнеукладчик Д-337А, бетоноукладчик ДС-513, распределитель бетона Д-375.

50. Уплотняют уложенный слой полуприцепным катком на пневматических шинах Д-551 А или катками типа Д-624, Д-627 не менее чем за 12 проходов по одному следу. Отделка поверхности производится гладковальцовым катком Д-469 за 4 прохода по одному следу.

51. Уход за построенным основанием заключается в розливе битумной эмульсии по поверхности готового основания или в нанесении другого пленкообразующего материала; допускается засыпка основания песком с дальнейшей поливкой его водой.

52. Следующей технологической операцией является доставка смеси для вышележащего, слоя самосвалами к бункеру универсального укладчика Д-724, выгрузка смеси и укладка вышележащего слоя, универсальным укладчиком Д-724.

Устройство основания из укрепленных каменных материалов автогрейдером с обеспечением требуемой ровности асфальтоукладчиком со следящей системой

53. Технология устройства основания приведена на рис. 4, а основные данные по машинам - в табл. 4 ( приложение 2).

54. Длина сменной захватки принята из расчета производительности основных машин: автогрейдеров и асфальтоукладчика со следящей системой. Для лучшего уплотнения уложенного основания, исходя из условий допустимого технологического разрыва, рекомендуется сменную захватку разбивать на 4 участка.

55. В технологический процесс устройства основания автогрейдером и асфальтрукладчиком со следящей системой входят следующие операции:

- планировка верхней части готового земляного полотна или подстилающего технологического слоя автогрейдером;

- подкатка спланированной поверхности полуприцепным катком на пневматических шинах Д-551А за 4 прохода по одному следу;

- доставка укрепленного каменного материала к месту укладки и выгрузка на готовое земляное полотно;

- разравнивание укрепленных каменных материалов автогрейдером (возможно применение специальных укладочных машин);

- уплотнение уложенного слоя: виброкатком Д-613 за 2 прохода по одному следу; полуприцепным катком на пневматических шинах Д-551А не менее чем за 12 проходов по одному следу; гладковальцовым катком Д-469 за 4 прохода по одному следу;

- розлив битумной эмульсии или другого пленкообразующего материала по поверхности готового сенования.

56. Следующей технологической операцией является доставка смеси вышележащего слоя самосвалами с выгрузкой в бункер асфальтоукладчика Д-699 со следящей системой и укладка этого слоя тем же асфальтоукладчиком.


ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Основные данные по машинам и оборудованию на приготовление укрепленных смесей в прирельсовой установке с использованием смесителей СБ-75 и СБ-78

Таблица 1

Рабочие процессы в технологической последовательности

Машины и оборудование

Производительность в смену

Количество машин

Расчетная стоимость, тыс. руб.

Стоимость машиносмены, руб.

Количество рабочих и их разряд

Тарифная ставка в смену, руб.

Заработная плата всех рабочих в смену, руб.

Одной машины

Всех машин

Одной машины

Всех машин

I

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

I . Подача минеральных гранулированных материалов (щебня, песка, гранулированного шлака)

I . Разгрузка материалов из железнодорожных вагонов и засыпка в подрельсовый бункер

Разгрузчик T-I82A

20-30 т/час

1

2,35

2,35

16,90

16,90

Машинист 5-го р.-1

5,75

10,87

Пом. машиниста 4-го р.- I

5,12

2. Подача материала из бункера на транспортер

Вибрационный питатель С-433А

100

м3/час

4

0,165

0,66

0,25

1,00

Рабочий 2-го р,-1

4,04

4,04

3. Подача материала на склад

Веерный конвейер BK - I 5

300 т/час

1

7,60

7,60

14,40

14,40

-

-

-

4,Подача материала со склада на конвейер

Вибропитатель С-453А

100 м3/час

10

0,165

1,65

0,25

2,50

Рабочий 2-го р.-1

4,04

4,04

5. Транспортирование материала в бункер дозаторного отделения

Ленточный конвейер С-937

90 т/час

1

0,97

0,97

2,32

2,32

-

-

-

Итого:

13,23

II . Подача цемента

I . Разгрузка цемента из железнодорожных вагонов в подрельсовый бункер

Пневматический разгрузчик C - I 039

50т/час

1

3,80

3,80

31,6

31,6

Машинист 5-го р.-1.

5,75

14,91

Пом. машиниста 4-го р.–1

5,12

Пом. машиниста 3-го р.-1

4,04

2. Подача цемента на склад

Пневматический подъемник (эрлифт) С- I 04 I

60т/час

1

0,80

0,80

2,40

2,40

Машинист 4-го р.-1

5,12

5,12

3. Подача цемента со склада в бункер дозаторного отделения

Донный пневматический разгружатель

12

0,28

3,36

1,00

12,00

-

-

-

Аэрожелоб сдвоенный

I

0,30

0,30

1,00

1,00

-

-

-

Пневматический насос

55т/час

I

1,80

1,80

14,20

14,20

-

-

-

III . Подача жидких материалов

Подача воды из источника в емкость и из емкости в бак дозаторного отделения

Насос ИК-12

120 м /час

2

0,08

0,16

0,88

1,76

Рабочий 4-го р.-1

5,12

5,12

Технологические металлоконструкции

вес, т 2,28

I

0,45

0,45

0,80

0,80

-

-

-

3,5

I

0,68

0,68

3,3

3,3

-

-

-

4,0

I

0,80

0,80

-2,16

2,16

-

-

-

Итого:

12,15

IV . Дозирование компонентов смеси

А. Узел траншейной дозировки цемента

Металлоконструкции

0,7

2

0,14

0,28

0,39

0,78

Оператор 3-го р.-1

4,55

4,55

Дозатор цемента для СБ-75

0,7

2

0,70

1,40

2,34

4,68

Дозатор цемента для СБ-78

0,7

I

0,70

0,70

2,34

2,34

Б. Узел траншейной дозировки заполнителей и воды

Металлоконструкции

0,9

6

0,04

0,24

0,10

0,60

Дозатор заполнителей

0,35

6/3

0,5

3,0/1,5*

2,07

12,42/6,21

Расходный бункер цемента

0,5

2/1

0,9

1,8/0,9

0,24

0,48/0,24

Фильтр

0,1

2/1

0,02

0,04/0,02

0,054

0,11/0,054

Насос с электродвигателем ПКГВ-2

-

I

0,23

0,23

0,34

0,34

Итого:

7,69/5,27

127,28/121,6

48,65

V . Перемешивание снеси и транспортирование ее на расстояние 30 км

Бетоносмесительная установка СБ-75

60т/час (400 т/смену)

2

8,8

17,6

62,9

125,8

Рабочий 5-го р.-2

5,75

42,22

Рабочий 4-го р.-6

5,12

Бетоносмесительная установка СБ-78

120 т/час-(800 т/смену)

I

13,2

13,2

94,3

94,3

Рабочий 5-го р.-1

5,75

21,10

Рабочий 4-го р.-3

5,12

Итого СБ-75

50,67

253,1

90,87

СБ-78

43,85

215,9

69,75

Автобетоносмеситель

12 г/смену

65

11,0

715,0

26,1

16965

Шофер 3-го кл.-65

4,57

297,0

Итого с автобетоносмесителем

745,6

1818

345,65

Самосвал МАЗ-500Б

14,7 т/смену

54

6,6

356,4

23,8

1285,2

Шофер 3-го кл.-54

4,57

246,8

с СБ-75

407,0

1588,3

337,67

с СБ-78

400,2

1501,0

316,55

*В числителе приведены показатели для двух смесителей СБ-75, в знаменателе - показатели для одного смесителя СБ-78.

Таблица 2

Основные данные по машинам и оборудованию на приготовление укрепленных смесей в притрассовой установке с использованием смесителей СБ-75 и СБ-78.

Рабочие процессы в технологической последовательности

Машины и оборудование

Производительность в смену

Количество машин

Расчетная стоимость, тыс. руб.

Стоимость машиносмены, руб.

Количество рабочих и разряд

Тарифная ставка в смену, руб.

Заработная плата всех рабочих в смену, руб.

одной машины

всех машин

Одной машины

всех машин

I

2

3

4

5

6

7

8

9

10

II

I . Доставка минеральных материалов и гранулированных вяжущих на притраосовый склад автомобилями-самосвалами ЗИЛ-555 на расстояние 20 км и загрузка дозаторного отделения

6,5+ 0,0946 L

1. Щебень-200 м3

из расчета на сменную выработку смесителей 800т смеси.

Автомобиль-самосвал ЗИЛ-555

10,9
м3/смену

18

3,4

61,2

21,2

381,6

Шофер 3-го кл.-18

3,75

67,50

2. Песок м3

То же

11,6

17

3,4

57,8

21,2

360,0

Шофер 3-го кл-17

3,75

63,75

3. Гранулированный шлак-100м3

То же

14,5

7

3,4

23,8

21,2

106,0

Шофер 3-го кл.-7

3,75

26,25

Автопогрузчик T 0- I 8

200 т/час

1

4,5

4,5

35,0

35,0

Рабочий 4-го кл.-1

5,12

5,12

II . Доставка воды в количеств 48 тыс.л поливомоечными машинами КДМ-130 на расстояние 4- км и заправка дозаторной емкости

Поливомоечная машина КДМ-130

53тыс. л

1

6,3

6,3

10,5

10,5

Шофер 3-го кл.-1

4,57

4,57

III . Доставка 24 т цемента на расстояние 20 км на притрассовый c клад и подача его в дозаторное отделение

Автоцементовоз С-972

34,4т/смену

1

14

14

16,8+0,075 L

19,8

19,8

Шофер 3-го кл.-1

5,17

5,17

Итого:

167,6

912,9

172,36

IV . Дозирование компонентов смеси

1. Узел дозировки цемента

Металлоконструкции

-

2

0,14

0,28

0,39

0,78

Рабочий 3-го р.-1

4,55

4,55

Дозатор цеманта

-

2

0,70

1,40

2,34

4,68

2. Узел дозировки заполнителей и вода

Металлоконструкции

-

6

0,04

0,24

0,10

0,60

Дозатор заполнитель

-

6

0,5

3,0/1,5*

2,07

12,42/6,21

Бункер расходный для цемента

-

2

0,9

1,8/0,9

0,24

0,48-0,24

Фильтр

-

2

0,02

0,04/0,02

0,05

0,10/0,05

Металлоконструкции

-

1

0,03

0,03

0,08

0,08

Насос с электродвигателем

-

1

0,23

0,23

0,34

0,34

Электростанция ПДС-100

-

1

12,4

12,4

25,0

25,0

Рабочий 4-го р.-1

5,12

5,12

Итого:

19,4/17,0

44,48/37,97

9,67

V . Перемешивание и транспортирование смеси на расстояние 15 (10) км

Бетоносмесительная установка СВ-75

60т/час

2

8,8

17,6

62,9

125,8

Рабочий 5-го р. -2

5,75

42,2

Рабочий 4- ro p . -б

5,12

Итого с СБ-75

204,6

1082,3

Рабочий. 5-го р.-1

5,75

224,23

Бетоносмесительная установка СБ-78

120 т/час

1

13,2

13,2

94,3

94,3

Рабочий 4-го р. -3

5,12

21,1

Итого c СБ-78

197,8

1045,7

203,13

Самосвал MA 3-500Б

27 т/смену:

29

6,6

191,4

9,9+0,11 L 22,6

649,6

Шофер 3-го кл.-1

4,57

132,5

Самосвал ЗИЛ-555

22,4т/смену

6

3,4

122,4

20,7

745,2

Шофер 3-го кл.-1

3,75

135,0

Всего для СБ-75

с МАЗ-500

396,0

1731,9

356,73

с ЗИЛ-555

527,0

1827,5

359,23

Всего для СБ-76

с МАЗ-500

389,2

1694,8

335,63

с ЗИЛ-555

320,2

1790,4

338,13

* В числителе приведены показатели для двух смесителей СБ-75, в знаменателе - показатели для одного смесителя СБ-78.

Приложение 2

Устройство основания из укрепленных каменных материалов шириной 7,6 м и толщиной 25 см универсальным укладчиком Д-724 с обеспечением требуемой ровности длиннобазовым планировщиком ДС-515

Таблица 3

Номе процесса

Номер захватки

Рабочие процессы в технологической последовательности

Единица измерения

Количество на 1 км

Принятая производительность

Потребность ресурсов на I км

Потребность ресурсов на сменную захватку 350 пог. м

Расчетная стоимость, тыс. руб.

Стоимость машиносмены, руб.

Количество рабочих и разряд

Тарифная ставка в смену, руб.

Заработная плата в смену всех рабочих, руб.

одной машины

всех машин

одной машины

всех машин

I

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

I4

15

1

I

Планировка верхней части готового земляного полотна или подстилающего технологического слоя длиннобазовым планировщиком ДС-515 за 2 прохода по ширина

м2

7600

2500

3,0

I

10

10

39

39

Машинист 6-го р.-1

6,48

6,48

Рабочий 3-го р.-1

4,55

4,55

Рабочий 2-го р.-1

4,04

4,04

2

I

Подкатка спланированной поверхности полуприцепным катком на пневматических шинах Д-551 (Д-627) за 4 прохода по одному следу

м2

7600

8000

0,9

-

-

-

-

-

3

II

Доставка укрепленного каменного материала к укладчику самосвалами МАЗ-500Б на расстояний 15 км в количества: 7,6×0,25×1,25×1,03× 1000=2440 м3 с выгрузкой его в бункер механического укладчика

м3

2440

13,5

180

63

6,6

415,8

23

14,49

Шофер 3-го кп.-6З

4,57

287,91

4

II

Укладка (разравнивание и предварительное уплотнение) укрепленных каменных материалов универсальным укладчиком Д-724

м3

2440

800

3,0

-

-

-

-

-

5

II

Уплотнение уложенного слоя:

а) полуприцепный каткой на пневматических шинах Д-551 (Д-627) за 12 проходов по одному следу

м2

7600

3300

2,3

1(1,1)

21,3

21,3

58

58

Машинист 5-го р.-1

5,76

5,76

б) гладковальцовым катком Д-634 (Д-552) за 4. прохода по одному следу

м2

7600

3000

5

1(0,9)

2,9

2,9

19

19

Машинист 5-го р.-1

5,76

5,76

6

IV

Розлив битумной эмульсии по поверхности готового основания из расчета 8 л/м2 автогудронатором Д-640 при дальности транспортировки 15 км

т

60,8

14,3

4,2

2(0,7)

5,0

10

36

72

Машинист 5-го р.-2

5,76

11,52

Помощник машиниста 4-го р.-2

5,12

10,24

7

IV

Доставка битумоминеральной смеси самосвалами ЗИЛ-555 на расстоянии 15 км в количестве: 7,5×0,05×1,2×1,03×1000=467 м3 (1120 т) с выгрузкой в бункер универсального укладчика

т

1120

31,4

35,7

12

3,4

40,8

20

240

Шофер 3-го кп.-12

3,75

45,00

8

IV

Укладка верхнего слоя основания слоем 6 см универсальным укладчиком д-724

м3

467

180

2,5

2

10,6

21,2

32

64

Машинист 6-го р.-2

6,48

12,96

Рабочий 3-го р.-2

4,55

9,10

Рабочий 2-го р.-3

4,04

12,12

Итого:

522

-

1941

415,44

Примечание : Дополнительно требуется рабочих 3-го разряда, занятых на ремонте машин (29 %-от количества рабочих на машинах), 26 чел.

Таблица 4

Устройство основания из укрепленных каменных материалов шириной 7,6м и толщиной 25 см авгогрейдером с обеспечением требуемой ровности покрытия асфальтоукладчиком д-699 со следящей системой

Номер процесса

Номер захватки

Рабочие процессы в технологической последовательности

Единица измерения

Количество на 1 км

Принятая производительность в смену

Потребности ресурсов на 1 км

Потребность ресурсов на сменную захватку 500 м

Расчетная стоимость, тыс. руб.

Стоимость машиносмены, руб.

Количество рабочих и их разряд

Тарифная ставка в смену, руб.

Заработная плата в смену всех рабочих, руб.

одной машины

всех машин

одной машины

всех машин

I

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

I

I

Планировка верхней части готового земляного полотна или подстилающего технологического слоя автогрейдером Д-557 за 4 прохода

м2

7600

11700

0,6

-

-

-

-

-

-

-

-

2

I

Подкатка спланированной поверхности полуприцепным каткой на пневматических шинах Д-551 за 4 прохода по одному сладу

м2

7600

8000

1,0

-

-

-

-

-

-

-

-

3

II

Доставка укрепленного каменного материала на земляное полотно самосвалами МАЗ-500Б на расстояние 15 км в количестве 2440м3

м3

2440

13,5

180

90

6,6

594

23

2070

Шофер 3-го кл.-9

4,570

411,30

4

II

Предварительное разравнивание вывезенного укрепленного каменного материала автогрейдером Д-557 с перемещением 50 % смеси на расстояние до 10 км за 10 проходов по ширине

м2

7600

3700

2,1

2(0,9)

11,3

22,6

34

68

Машинист 6-го р.-2

Рабочий 3-го р.-1

Рабочий 2-го р.-1

6,48

4,55

4,04

12,96

4,55

4,04

Разравнивание и предварительное уплотнение укрепленного каменного материала автогрейдером Д-557

м2

7600

5200

1,5

5

III

Уплотнение уложенного слоя:

а) вибрационным катком Д-613 за 2 прохода по одному следу

м2

7600

3900

1,9

1

1,5

1,5

13

13

Машинист 5-го р.-1

5,76

5,76

б) полуприцепным катком на пневматических шинах Д-551 за 12 проходов по одному следу

м2

7600

3300

2,3

2(0,8)

21,3

42,6

53

106

Машинист 5-го р.-2

5,76

11,52

в) гладковальцовым катком Д-469 за 2 прохода по одному следу

м2

7600

6000

1,3

1(0,7)

2,9

2,9

17

17

Машинист 5-го р.-1

5,76

5,76

6

IV

Розлив битумной эмульсии по поверхности готового основания из расчета 8 л/м2 автогудронатором д-640 при дальности транспортировки 15 км

т

60,8

14,3

4,2

2

5,7

11,4

39

78

Машинист 5-го р.-2

5,76

11,52

Пом. машиниста 4-го р.-2

5,12

10,24

7

V

Доставка битумоминеральной смеси самосвалами ЗИЛ-555 на расстояние 15 км в количестве 467 м с выгрузкой в бункер механического укладчика

т

1176

31,4

37,4

19

3,4

64,6

20

380

Шофер 3-го кл.-19

3,75

77,25

8

IV

Укладка верхнего слоя основания толщиной 6 см асфальтоукладчиком со следящей системой Д-699 с учетом перерасхода материала в количестве 5 % для устранения неровностей поверхности основания

т

1176

650

1,8

1(0,9)

25

25

57

57

Машинист 6-го р.-1

6,48

6,48

Рабочий 3-го р.-4

4,55

20,20

Рабочий 2-го р.-3

4,04

12,12

Итого:

764,6

2789

593,60

Примечания: 1. Дополнительно требуется рабочих 3-го разряда. 2.В графе №8 в круглых скобках указан коэффициент занятых на ремонте машин (29 % от количества рабочих на машинах), 36 чел. использования машин в смену при ее неполной загрузке.


Приложение 3

Расчет экономической эффективности приготовления смесей и устройства оснований из укрепленных каменных материалов

А. Приготовление смесей

Для расчета были выбраны притрассовая смесительная установка СБ-78; прирельсовая смесительная установка на базе смесителя СБ-78 и прирельсовый завод сухой смеси. В первых двух случаях готовую смесь доставляли самосвалами, а в третьем - автобетоносмесителями. Для прирельсовой установки и завода сухой смеси была принята дальность возки 30 км, а для притрассовой установки три дальности возки -0,10 и 15 км.

Результаты расчета экономической эффективности ( табл. 5) показали, что наиболее высокие затраты получаются при использовании завода сухой смеси с автобетоносмесителями. Наилучшие показатели имеет притрассовая установка при дальности возки готовой смеси до 18 км. Экономические затраты на приготовление укрепленных смесей в прирельсовой установке занимают промежуточное положение и становятся сопоставимыми с затратами на приготовление смесей в притрассовой установке при дальности возки готовой смеси свыше 15 км.

Б. Устройство оснований из укрепленных каменных материалов

Расчет эффективности устройства оснований из укрепленных каменных материалов приведен с учетом обеспечения требуемой ровности, поэтому в каждую схему были включены, кроме собственно устройства основания, подготовительные и заключительные операции.

Результаты расчета экономической эффективности устройства оснований из укрепленных каменных материалов ( табл. 6) показали, что суммарные приведенные сопоставимые затраты на 1 км основания минимальны в схеме, согласно которой устройство основания осуществляется укладчиком Д-724, а требуемая ровность обеспечивается применением планировщика ДС-515. Следует отметить, что расчеты по приведенным вариантам показали близкие результаты, разница составляет 407 руб. на 1 км основания при средней стоимости устройства 1 км оснований по приведенным сопоставимым затратам 46631 руб. с учетом устройства подстилающего слоя и верхнего слоя основания.

Таблица 5

Расчет экономической эффективности приготовления укрепленных смесей на различных установках

по пор.

Показатели

Притрассовая установка, дальность транспортировки смеси, км

Прирельсовая установка

Прирельсовый завод сухой смеси и автобетоносмеси С-1036

Z =30 км

Z =0

Z =30 км

15

10

0

А. Общие показатели

1.

Расчетная стоимость машин, тыс. руб.

232

180

41

44

400

746

2.

Производительность

а) в смену, т

800

800

800

800

800

800

б) в год (при 250 сменах), тыс. т

200

200

200

200

200

200

3.

Количество рабочих в смену, чел.

48

37

9

12

88

97

в том числе:

а) на машинах

33

25

4

6

61

7

6) при машинах

4

4

4

4

7

4

в) на ремонте машин (29 % от количества рабочих на машинах)

11

8

1

2

20

22

4.

Основная заработная плата рабочих в смену, руб.

173

136

40

65

317

346

5.

Прямые затраты в смену в том числе:

4417

4219

193

243

4485

4787

а) стоимость эксплуатации машин

828

630

178

226

1501

1818

б) стоимость материалов

3574

3574

-

-

2952

2952

в) заработная плата рабочих при машинах

15

15

15

17

32

17

Б. Показатели на 1000т смеси

6.

Прямые затраты, руб.

5521

5274

241

304

5606

5984

7.

Основная заработная плата, руб.

216

170

50

81

396

432

8.

Трудовые затраты, чел.-дней

60

46

11

16

110

121

9.

Накладные расходы в том числе:

698

640

53

72

829

893

а) условно-постоянные (10 % от суммы прямых затрат), руб.

552

527

24

30

561

598

б) зависимые от трудоемкости работ (1,90 на 1 чел.-день)

114

87

21

30

209

230

в) зависимые от основной зарплаты (15 %)

32

26

8

12

59

65

10.

Плановые накопления (6 % от суммы прямых затрат и накладных расходов), руб

373

355

18

23

386

413

11.

Сопоставимая себестоимость работ (сумма строк 6+9 + 10)

6592

6269

312

399

6821

7290

12.

Удельные капиталовложения в машины (стр.1:стр.2б)

1160

900

205

220

2000

3730

13.

Приведенные сопоставимые затраты, руб.

6731

6377

337

425

7061

7737

Таблица 6

Расчет экономической эффективности устройства оснований из укрепленных каменных материалов по схемам рис. 3, 4

по

пор.

Показатели

Схемы

рис. 3

рис. 4

А. Общие данные

1.

Расчетная стоимость машин, тыс. руб.

522

765

2.

Производительность отряда:

а) в смену

350

500

б) в год (при 200 сменах)

70

100

3.

Количество рабочих в смену, чел.

119

165

в том числе:

а) на машинах

84

120

б) при машинах

9

9

в) на ремонте машин

26

36

4.

Основная заработная плата рабочих в смену, руб.

530

757

5.

Прямые затраты в смену, руб.

13399

19305

а) стоимость эксплуатации машин

1941

2789

б) стоимость материалов

11410

16477

в) заработная плата рабочих при машинах

39

39

Б. Показатели на 1км основания

6.

Прямые затраты, руб.

38257

38610

7.

Основная заработная плата, руб.

1514

1514

8.

Трудовые затраты, чел.-дни

340

330

9.

Накладные расходы, руб.

4699

4715

а) условно-постоянные (10 % от суммы прямых затрат)

3826

3861

б) зависимые от трудоемкости работ (1,90 руб. на 1чел.-день

646

627

в) зависимые от основной заработной платы (15 %)

227

227

10.

Плановые накопления (6 % от суммы прямых затрат и накладных расходов), руб.

2577

2599

11.

Сопоставимая себестоимость работ (сумма строк 6+9г.+10), руб.

45533

45917

12.

Удельные капиталовложения в машины (стр.1:стр.2б), руб.

7457

7650

13.

Приведенные сопоставимые затраты (стр. 11+0,12 стр.12), руб.

46428

46835

Ротапринт Союздорнии


Номер захватки

I

II - III

IV

V

Наименование операции

Планировка подстилающего слоя, подкатка спланированной поверхности

Подача смеси из укрепленных каменных материалов, разравнивание и предварительное уплотнение, окончательное уплотнение

Уход за основанием (розлив битумной эмульсии)

Подача битумоминеральной смеси, укладка смеси, уплотнение смеси

Сменная захватка

250

250

250

250

ПЛАН ПОТОКА

Ресурсы:

Машиносмены

Длиннобазовый планировщик ДС-515- I ; полуприцепной пневмокаток Д-551-0,3

Самосвалы МАЗ-500Б-63; универсальный укладчик Д-724-1,0; полуприцепной пневмокаток Д-551-0,8; каток гладко-вальцовый Д-469-0,9

Автогудронатор емкостью 3,5т Д -640-1,4

Самосвалы ЗИЛ-ММЗ-555-12; универсальный укладчик Д-724-0,9; самоходный пневмокаток Д-627; каток гладковальцовый Д-469

Человеко-дни

Машинист 6-го р. I ; машинист 5-го р.-0,3

Водители - 63.

машинист 6-го р.-1; 5-го р.-0,7; 5-го р.-0,9; дорожные рабочие 2-го р.-1; 3-го р.-1

Машинист гудронатора 5-го р.-1,4; оператор 4-го р.-1,4

Водители - 12; машинист 6-го р.-0,9; дорожные рабочие 2-го р.-3; 3-го р.-2

Рис. 3. Схема устройства основания из укрепленных каменных материалов универсальным укладчиком Д-724 с обеспечением требуемой ровности длиннобазовым планировщиком ДС-515

Номер захвата

I

II - III

IV

V

Наименование операции

Планировка подстилающего слоя, подкатка спланированной поверхности

Подача смеси из укрепленных каменных материалов, разравнивание и предварительное уплотнение, окончательное уплотнение

Уход за основанием (розлив битумной эмульсии)

Подача битумоминеральной смеси, укладка смеси, уплотнение смеси

Сменная захватка

250

250

250

ПЛАН ПОТОКА

Ресурсы:

Машиносмены

Авгогрейдер Д-557 - 0,3; полуприцепной пневмокаток Д-551-0,5

Самосвалы МАЗ-500Б-90; автогрейдер Д-557Ч,75; полуприцепной пневмокаток Д-551-1Д ; каток вибровальцовый Д-613-1; катов гладковальцовый Д-469-0,7.

Автогудронатор емкостью 3,5 т ДС-39-2

Самосвалы ЗИЛ-ММЗ-555-18; асфальтоукладчик со следящей системой Д-699-0,85; самоходный пневмокаток Д-627; каток гладковальцовый

Человеко-дни

Машинист 6-го р.-0,3; машинист 5-го р.-0,5

Водителя - 90; машинист 6-го р.-0,75; 5-го р.-2,8; дорожные рабочие 2-го р.- I ; 3-го р.-1

Машинист гудронатора 5-го р.-2,1; оператор 4-го р.-2,1

Водители - 18; машинист 6-го р.-0,8; дорожные: рабочие 2-го р.-3;3-го р.-4

Рис. 4. Схема устройства основания из укрепленных каменных материалов автогрейдером с обеспечением требуемой ровности асфальтоукладчиков Д-699 со следящей системой

Еще документы скачать бесплатно

Интересное

Автобусные Остановки Гост 17199 88 Гост 27902 88 Единицы физических величин Железобетонные водоотбойные плиты Маршрутная карта Накладные расходы Обозначение насоса на схеме Общий журнал работ пример заполнения Плотность газа Расстояние между пешеходными переходами гост Рельс р50 СП 52 101 2003 Санпин столовая Технологическая карта