Методические рекомендации Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий
МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
( СОЮЗДОРНИИ )
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
ДЛЯ ГЕРМЕТИЗАЦИИ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ
ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ДОРОЖНЫХ
И АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ
Одобрены Минтрансстроем
Москва 1977
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ГЕРМЕТИЗАЦИИ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ДОРОЖНЫХ И АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ . Союздорнии , М., 1977.
Изложены основные положения и рекомендации по составу выпускаемых нашей промышленностью герметизирующих материалов на различной основе , методика их подбора и испытаний и области применения в зависимости от категории дороги и дорожно - климатической зоны .
Рассмотрена возможность применения мастик , приготовленных по предлагаемой технологии в условиях строительного объекта из материалов , отвечающих соответствующим ГОСТ и приведенных в настоящих « Методических рекомендациях» .
Изложены технология заполнения деформационных швов битумными мастиками и полимерными материалами и основные положения по безопасности производства работ .
Табл . 3, рис . 9.
Предисловие
Вопрос сохранности и долговечности деформационных швов бетонных , железобетонных и предварительно напряженных покрытий дорог и аэродромов является важным и актуальным .
Особое место в этой проблеме отводится применению герметизирующих материалов горячего ( мастики на основе битума ) и холодного ( полимерные герметизирующие материалы ) отверждения , способные обеспечить работу шва с сохранением его неразрывности в течение годового термального цикла .
Полимерные герметики холодного отверждения в настоящее время дефицитны и сравнительно дороги . Поэтому наряду с удешевленными полимерными материалами предлагаются мастики горячего применения на основе битума . Они менее дефицитны и стоимость их ниже.
Настоящие « Методические рекомендации» разработаны взамен « Временного руководства по заполнению деформационных швов бетонных покрытий новыми герметизирующими материалами» и являются дополнением к «Инструкции по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог» ВСН 139-68.
«Методические рекомендации» составил канд . техн . наук А . Г . Гулимов при участии канд . техн . наук А . М. Шейнина .
1. Общие положения
1.1 . « Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий» содержат указания по герметизации деформационных швов строящихся цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий .
1.2 . В « Методических рекомендациях» приведены составы герметизирующих материалов , технология их приготовления и заполнения деформационных швов , методика подбора их состава и испытания материалов в приобъектных лабораториях .
1.3 . Для приготовления мастик на основе битума в условиях строительного , объекта должны применять составляющие материалы , отвечающие требованиям действующих нормативно - технических документов .
1.4 . При выборе материала для заполнения деформационных швов необходимо исходить из учета его строительно - технических свойств , категории дороги или класса аэропорта , а также дорожно - климатической зоны строительного объекта .
1.5 . Эффект от применения любого материала для герметизации швов может быть получен только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил производства работ .
1.6 . Движение автомобильного транспорта по покрытию разрешается в зависимости от условий формирования герметизирующих материалов , но не раньше чем через 24 ч после заполнения швов .
2. Технические требования к герметизирующим материалам
2.1 . Для герметизации деформационных швов в бетонных покрытиях рекомендуются :
мастики , время истечения которых при объеме 2,5 л и температуре 140 - 160 °С через отверстие диаметром 20 мм не менее 50 с ;
герметики , вводимые в швы под давлением ;
готовые эластичные прокладки .
2.2 . По способу приготовления мастики и герметики могут быть :
горячими , т . е . заливают их только в горячем состоянии ;
холодными , т . е . применяемыми без подогрева .
Герметики , применяемые в холодном состоянии , должны отверждаться при температуре окружающего воздуха не ниже 5 ° С и не более чем за 10 суток .
2.3 . Температурные пределы герметизирующих материалов в эксплуатации для дорожно - климатических зон :
I ............................................................................ От - 40 °С до + 50 °С
II ........................................................................... От - 30 °С до + 60 °С
III - IV .................................................................. От - 20 °С до + 80 °С
2.4 . Деформативность заполнителей холодного применения должна быть не менее 100 % для швов расширения и 130 - 150 % для швов сжатия , прочность на разрыв - не менее 2 кгс / см2 , а для материалов горячего применения соответственно 50 % и 1 кгс / см2 .
2.5 . Герметизирующие материалы должны обладать достаточной долговечностью и в течение всего срока службы обеспечивать водонепроницаемость шва .
2.6 . Полимерные герметики холодного применения должны выдерживать не менее 200 циклов замораживания - оттаивания , а горячего применения - не менее 100 циклов с сохранением свойств , указанных в п . 2.4 .
2.7 . Герметизирующие материалы должны сохранять свойства , указанные в п . 2.4 , после выдержки образцов - швов в воде в течение 96 ч .
2.8 . Материалы для герметизации швов аэродромных покрытий не должны изменять свойства , указанные в п . 2.4 , при кратковременном ( до 15 мин ) воздействии температур до 200 °С .
2.9 . Сцепление герметизирующих материалов с боковыми гранями плит из бетона естественной влажности непосредственно или через грунтовочный слой должно составлять не менее 0,5 s сух и сохраняться в течение всего срока службы покрытия в условиях , изложенных в п . 2.3 .
2.10 . Герметизирующие материалы должны обладать упругостью ( твердые предметы не должны вдавливаться колесами проходящего транспорта в поверхность заполнителя более чем на 1 мм ).
2.11 . Герметизирующие материалы могут иметь любой цвет . С учетом требований безопасности движения и технической эстетики при заполнении поперечных швов предпочтение следует отдавать материалам светлых тонов , близких к естественному цвету поверхности бетонного покрытия , а при заполнении продольных швов - материалам темных тонов .
2.12 . Материалы для герметизации швов должны быть технологичны в заводском изготовлении , а их составляющие - по возможности не дефицитны .
2.13 . Процесс приготовления мастик и герметиков в условиях строительства должен быть прост , а получаемые материалы должны допускать механизированное заполнение швов ( при свободном истечении или под давлением ).
2.14 . Жизнеспособность герметика*) должна быть не менее 4 ч . Фактическая жизнеспособность герметика уточняется построечной лабораторией до начала работ по заполнению швов .
*) Жизнеспособностью герметизирующих материалов принято считать промежуток времени с момента смешения компонентов при приготовлении материала до их непригодности в нормальных климатических условиях .
2.15 . Минимальная температура воздуха при герметизации швов мастичными герметиками должна быть не ниже 5 °С ; в исключительных случаях допускается производство работ при температуре ниже 5 °С .
2.16 . Температура хрупкости мастик должна быть от - 40 до - 20 ° С , а температура размягчения - не ниже 60 °С по КиШ .
3. Составы и область применения герметизирующих материалов
3.1 . Для заполнения деформационных швов строящихся бетонных покрытий в зависимости от категории дороги и дорожно - климатической зоны рекомендуется применять резинобитумные вяжущие ( РБВ ), полимерно - битумные ( ПБМ ), битумно - бутилкаучуковые мастики ( МББГ ) и полимерные герметики (« Гидром» с каменноугольной смолой , тиоколо-каменноугольная композиция УТ- 38 Г и Эластосил Э -11-06) составов , приведенных в таблице .
Швы следует заполнять мастиками и герметиками , выпускаемыми промышленностью . Допускается применение мастик , приготовленных в условиях строительного объекта .
В каждом случае перед применением необходимо проверить свойства этих материалов согласно приложению 1.
Полимерные герметики марки «Г идром» с каменноугольной смолой , УТ -38 Г и Э -11-06 рекомендуются также для заполнения швов в бетонных покрытиях аэродромов .
Таблица
Составляющие материалы и их количество , % |
Температура размягчения , °С |
Категория дороги |
Дорожно-климатическая зона |
I . М астики |
|
|
|
РБВ -1 |
70 |
II - III |
II |
Битум БНД -60/90 - 60 |
|||
Минеральный порошок - 20 |
|||
Резиновая крошка - 10 |
|||
Асбестовая крошка - 10 |
|||
РБВ -2 |
80 |
II - III |
II |
Битум БНД -40/60 - 60 |
|||
Минеральный порошок - 20 |
|||
Резиновая крошка - 5 |
|||
Асбестовая крошка - 15 |
|||
ПБМ -1 |
70 |
II - III |
II |
БН - У - 33 |
|||
БНД -60/90 - 48 |
|||
15 %- ный раствор ДСТ в бензине А -72-14 |
|||
Асбестовая крошка - 5 |
|||
ПБМ -2 |
80 |
II - III |
II |
БН - У - 33 |
|||
БНД -60/90 - 48 |
|||
15 %- ный раствор ДСТ в бензине А -72 - 10 |
|||
Асбестовая крошка - 9 |
|||
МББГ -70 |
70 |
I - III |
I - V |
Битум IV - V - 70 |
|||
Бутилкаучук - 10 - 15 |
|||
Асбестовая крошка - 10 - 15 |
|||
II . Герметики |
|
|
|
«Гидром» с каменноугольной смолой |
|
I - II |
I - V |
Герметизирующая паста - 100 |
|||
Каменноугольная смола - 70 |
|||
Отверждающая паста № 30 - 30 |
|||
УТ -38 Г |
|
I - II |
I - V |
Герметизирующая паста - 100 |
|||
Каменноугольная смола - 120 |
|||
67 %- ный водный раствор бихромата - 20 |
|||
Эластосил Э -11-06 ( однокомпонентный ) |
1 |
I |
IV |
3.2 . Для приготовления резинобитумных мастик в условиях строительного объекта применяют следующие материалы :
битумы марок БНД -60/90 или БНД -40/60, отвечающие требованиям ГОСТ 11954-66;
минеральный порошок ( ГОСТ 9128 -67);
резиновую крошку с крупностью гранул не более 1 мм ;
асбестовую крошку 6- го или 7- го сортов ( ГОСТ 12871 -67);
кумароновую смолу ( ГОСТ 9263-66).
3.3 . Для приготовления полимерно - битумных мастик ( ПБМ ), разработанных Союздорнии , следует применять :
битум по ГОСТ 9548 -60;
битум н ефтяной дорожный марки БНД -60/90 по ГОСТ 11954-66;
дивинилстирольный термоэластопласт ( ДСТ );
бензин автомобильный А -72 по ГОСТ 2084 -67*;
асбестовую крошку по ГОСТ 12871 -67.
ДСТ , отвечающий требованиям В ТУ 38-3 № 300-67 Министерства перерабатывающей и н ефтехимической промышленности СССР , вводят в состав мастики для улучшения ее деформативных и адгезионных свойств .
3.4 . Битумно - бутилкаучуковая мастика ( ТУ 21-27-40-74) заводского изготовления*) состоит :
*) Акменский завод строительных материалов Литовской ССР .
из битума по ГОСТ 9548 -60;
бутилкаучука по МРТУ 33-3 - № 232-69;
бутилкаучука по ТУ 38103-20-70;
латекса бутилкаучука по ТУ 38103-30-70 ;
асбестовой крошки ;
пентахлорфенола по МРТУ 6-09-4349-67 или масла каменноугольного по ГОСТ 2770 -59;
керосина п о ГОСТ 4753-68 или п о ГОСТ 92-50.
Допускается изготовление битумно - бутилкаучуковой мастики без к еросина .
3.5 . Полимерный герметик «Г идром» с каменноугольной смолой - материал пастообразной консистенции , состоящий из следующих компонентов :
герметизирующей п асты «Г идром» по ТУ 38 105411-72 Министерства нефтеперерабатывающей промышленности СССР ;
каменноугольной смолы вторичной переработки ( препарированной ) по ТУ 14-6-83-72 Министерства черной металлургии СССР ;
отверждающей пасты № 30 по ТУ 38 105411-72.
Герметик «Г идром» и каменноугольная смола выпускаются промышленностью готовыми к употреблению .
3.6 . Герметизирующую пасту «Г идром» п риготавливают из жидкого тиокола марок ТСД или ТСН ( вязкость 80 - 300 пз ), эпоксидной смолы ЭД -5 или Э-40, полиэфира П -9, каолина и сажи ТМ -15 по ГОСТ 7885 -68.
Отверждающая паста № 30 состоит из перекиси марганца , дибутилфталата , дифенилгуанидина , каолина и воды .
3.7 . Тиоколо - каменноугольная композиция УТ 38- Г , выпускаемая промышленностью , - материал темно-бурого цвета , способный вулканизироваться при нормальной температуре .
Он поставляется в виде трех компонентов :
герметизирующей пасты УТ -38 по ТУ 38-105874-75 Министерства нефтеперерабатывающей и н ефтехимической промышленности СССР ;
каменноугольной смолы вторичной переработки ( препарированной );
вулканизирующего агента «Г».
3.8 . Герметизирующая паста УТ -38 - основная часть герметика - готовится на основе жидкого тиокола марки НВТС -0,5 с вязкостью 301 - 500 пз в сочетании с наполнителем - сажей ТМ -15.
Бихромат натрия ( двухромовокислый натрий ) применяется в виде водного раствора 67 %- ной концентрации.
Каменноугольная смола вводится в состав герметика для повышения сцепления с бетоном .
3.9 . Силиконовый герметик Эластосил Э -11-06 - однокомпонентный материал пастообразной консистенции светлых тонов , он отверждается в условиях окружаю щей среды в присутствии влаги воздуха . Выпускается промышленностью в готовом к употреблению виде по ТУ -602-775-73 Министерства химической промышленности .
4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов
4.1 . Мастики на основе битума приготавливают на заводах и поставляют потребителям в таре с приложением паспорта , в котором указываются их характеристики .
При отсутствии требуемой заводской мастики допускается приготовление ее в условиях строительной базы.
4.2 . Технология приготовления мастики на основе битума в условиях строительной базы предусматривает :
заготовку и хранение составляющих материалов ;
подготовку составляющих материалов ;
дозировку и подачу составляющих материалов ;
приготовление мастики ;
доставку мастики к месту затаривания или непосредственно к месту производства работ .
4.3 . Заготовка и хранение исходных материалов .
Битумы доставляют на объект в бумажных мешках или навалом и выгружают в закрытый склад или битумохранилища постоянного типа . Битумы , поступившие в мешках , хранят в закрытом складе не более чем в 2 ряда по высоте . Из - за непрочности бумажной тары , легко повреждаемой при погрузке - разгрузке , битумы следует освобождать от нее и хранить в закрытом битумохранилище .
Дивинилстирольный термоэластопласт , резиновая крошка , асбестовая крошка и минеральный порошок должны поступать в крафтмешках и храниться в закрытом сухом складе .
Растворители следует хранить в металлической емкости , защищенной от солнца и открытого огня.
4.4 . Подготовка исходных материалов .
Битумы , поступившие на склад , освобождают от тары и подают на специальных тележках или на автомобиле к котлам.
Битумы , находящиеся в битумохранилище , подают в котлы по трубопроводам с помощью насосов . Перед подачей битумы подогревают паром , горячей водой , электрическими нагревателями или другими способами .
Битумы обезвоживают и затем доводят до нужной температуры в специальных котлах .
В металлическую емкость , оборудованную механической мешалкой , по ленточному транспортеру поступает ДСТ и одновременно с помощью насоса в требуемом количестве подается растворитель . Раствор ДСТ поступает в емкость - дозатор.
Асбестовую крошку и минеральный порошок , поскольку они гигроскопичны , необходимо проверять на в лажность . Влажный материал просушивают в сушильном барабане асфальтобетонной установки , в электросушильных печах или на обыкновенной жаровне . При выходе из сушки материал должен иметь температуру не ниже 140 °С. Образовавшиеся при сушке комки должны быть протерты через сетку с отверстиями размером 5 - 7 мм .
Резиновая крошка дополнительной обработке не подвергается .
4.5 . Дозирование и подача исходных материалов :
обезвоженные , нагретые до 120 ° С и отдозированные битумы перекачивают насосом в котел - мешалку ;
раствор ДСТ в растворителе в строго отдозированном количестве насосом подают в смесь битумов , п оступивших в котел , оборудованный э лектроподогревом и механической мешалкой ;
асбестовая крошка в определенном количестве с помощью транспортера подается в котел после выпаривания растворителя из смеси ;
резиновую крошку вводят в разогретый до 150 - 160 ° С битум .
4.6 . Приготовление мастики :
а ) для приготовления резинобитумной мастики в котле , оборудованном мешалкой с электроподогревом и масляной рубашкой , разогревают битум до 150 - 160 ° С ; обезвоженный и разогретый битум в течение 2,5 - 3 ч непрерывно перемешивают с резиновой крошкой ; затем небольшими порциями вводят необходимое количество сначала асбестового , а затем минерального порошка ; по окончании загрузки в котел - мешалку всех наполнителей смесь перемешивают при температуре 150 - 160 ° С не более 30 мин .
Готовую мастику разливают в металлические формы и охлаждают до получения брикетов или сразу же применяют для заполнения деформационных швов ;
б ) для приготовления полимерно - битумной мастики ( рис . 1) после поступления смеси битумов и раствора ДСТ в котел - мешалку температуру смеси доводят д о 140 ° С и выдерживают при такой температуре в течение часа , постоянно перемешивая до полного улетучивания легких фракций растворителя . В этих условиях происходит активное объединение смеси битумов с дивинилстирольным термоэластопластом ; затем вводят требуемые по рецепту наполнители ( асбестовую крошку , портландцемент марки «400») и выдерживают в течение 30 мин при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики .
4.7 . В процессе приготовления мастик РБВ и ПБМ горловина котла должна быть герметически закрыта для уменьшения процесса окисления составляющих , иначе мастика может получиться неоднородной и хрупкой .
4.8 . Весь ц икл приготовления мастики ПБМ от начала загрузки в котел - мешалку исходных материалов и до конца выгрузки готовой продукции должен длиться не более 2 ч , а мастики РБВ - 6 ч . Более длительный цикл может привести к излишнему испарению из смеси легких фракций , разложению каучука и потере технических свойств мастики .
Рис . 1 . Схема приготовления полимерно - битумной мастики ( ПБМ ) на ЦБЗ :
1 - емкость для растворителя ; 2 - емкость для ДСТ ; 3 - металлический котел для растворения ДСТ ; 4 - емкость для дозирования и хранения раствора ДСТ ; 5 - установки для разогрева и обезвоживания битумов ; 6 - котел для приготовления ПБМ ; 7 - отбор мастики и приготовление брикетов ; 8 - затаривание ПБМ ; 9 - склад для хранения готовой ПБМ ; 10 - склад для асбестовой крошки ; ▄ - насосы
4.9 . Точное соблюдение указанного температурного режима , дозировки компонентов , времени перемешивания смеси на разных стадиях приготовления мастик ПБМ и РБВ обеспечивают требуемое качество смеси и являются критерием ее готовности .
4.10 . Готовую ПБМ выгружают из мешалки с помощью шнекового насоса и разливают в металлические формы 20 ´ 30 ´ 40 см , стенки которых предварительно об мазывают отработанным маслом , чтобы мастика не прилипала . Остывшие готовые брикеты затаривают в бумажные или полиэтиленовые мешки .
4.11 . Битумно - бутилкаучуковая мастика приготовляется на заводах и поставляется на строительные объекты в бумажных или полиэтиленовых мешках массой д о 35 кг .
Перед применением мастику разогревают до 120 - 140 °С .
4.12 . Из мастик на основе битума приготавливают грунтовочные материалы следующим образом :
куски мастики РБВ , ПБМ , МББГ и др . расплавляют при температуре н е выше 140 °С при постоянном перемешивании д о исчезновения комков ;
в емкость с требуемым количеством растворителя вводят тонкой струйкой , непрерывно перемешивая , расплавленную мастику при температуре не выше 120 ° С.
Полученный грунтовочный материал без видимых комков битума следует наносить на боковые грани стыкуемых элементов кистью ( ориентировочный расход 0,2 кг на 1 м2 при температуре 20 ± 4 ° С) .
4.13 . Полимерные материалы холодного отверждения (« Гидром» с каменноугольной смолой и УТ -38 Г ) готовят на месте строительства . Герметизирующую пасту , каменноугольную смолу и отверждающую пасту № 30 перемешивают в емкости заливщика швов в течение 6 - 7 мин при температуре окружающего воздуха до получения однородной массы ( приложение 3 ).
4.14 . Пригодность герметизирующих материалов оценивается в соответствии с требованиями пп . 2.1 - 2.16 по методике , изложенной в приложении 1 .
4.15 . Подготовка деформационных швов перед их заполнением должна обеспечить надежное сцепление герметизирующего материала с бетоном . Для этого необходимо :
промыть швы сразу же после и х нарезки до полного удаления шлама и просушить их ;
очистить паз шва от песка , щебня , бетона и пр . ( если это требуется ) и продуть ( обеспылить ) паз шва сжатым воздухом под давлением не менее 5 ати ;
удалить наплывы и выступы на поверхности бетона ;
создать рациональную глубину заполнения резиновыми трубками , пороизолом , гернитом ;
заполнить швы герметизирующими материалами сразу после их устройства и обязательно до открытия движения построечного транспорта по бетонному покрытию .
4.16 . Деформационные швы заполняют мастиками на основе битума в следующей технологической последовательности :
приготавливают подгрунтовочный материал согласно п . 4.12;
тщательно очищают швы и продувают их сжатым воздухом ;
грунтуют стенки швов разжиженной мастикой ( если это требуется ) из расчета 0,2 кг на 1 м2 ;
укладывают хлопчатобумажный шнур на дно паза шва во избежание протекания мастики в трещину под пазом шва и последующей ее просадки . Укладка шнура производится подручными средствами ;
закрывают паз шва по всей длине хлопчатобумажным шнуром диаметром , несколько большим ширины паза шва , чтобы исключить попадание в паз шва минерального порошка или портландцемента марки «400», рассыпаемых тонким слоем по поверхности покрытия на ширину 5 - 10 см с каждой стороны паза шва с целью облегчить удаление излишков мастики с покрытия ;
удаляют шнур над пазом шва , тем самым, открывая его для заливки мастикой ;
заполняют паз шва мастикой выше уровня покрытия на 2 - 3 мм . В случае просадки мастики в шве необходимо произвести доливку ;
деформационные швы заливают мастикой специальными заливщиками с терморубашкой ;
излишки мастики , выступающей над пазом шва, срезают острым скребком или лопатой ( предварительно нагрев их до 160 - 200 °С );
снятые излишки мастики повторно разогревают в котле и используют для заливки швов .
4.17 . Заполнять швы полимерными материалами холодного отверждения (« Гидром» с каменноугольной смолой УТ- 38 Г и Э- 11 -06 ) следует с помощью комплекта оборудования разработанного Союздорнии и ПКБ Главстроймеханизации Минтрансстроя ( см. приложение 3 ) и ли другими приспособлениями в следующей технологической последовательности :
перемешивают компоненты герметика в последовательности , из ложенной в п . 4.13 в емкости заливщика ;
в подготовленные согласно п. 4.15 швы сжатия укладывают резиновые трубки диаметром 10 мм с толщиной стенок 2 мм , а в швы расширения - трубки d = 26 - 2 ´ 2 мм ;
заполняют паз шва сжатия герметиком на глубину 20 мм и ниже уровня покрытия до 5 мм , а швы расширения - 10 - 12 мм и ниже уровня покрытия 5 - 8 мм ( рис . 2).
Рис . 2 . Схема заполнения деформационных швов полимерными герметизирующими материалами:
а - шов сжатия, устраиваемый в затвердевшем бетоне; б - шов сжатия ступенчатый; в - шов расширения; 1 - бетон покрытия; 2 - герметик; 3 - резиновая трубка d = 10 - 2 ´ 2 мм; 4 - профильная резина d = 5 - 7 мм; 5 - резиновая трубка d = 26 - 2 ´ 2 мм; 6 - деревянная доска.
4.18 . При заполнении швов выше уровня покрытия излишки герметизирующих материалов срезают мастерком до их отверждения и используют вторично для заполнения швов .
5. Контроль качества производства работ
5.1 . Качество герметизации швов в значительной степени определяет эксплуатационную надежность и долговечность бетонных дорожных покрытий . Контроль за качеством заполнения деформационных швов должен осуществляться систематически построечной лабораторией , мастерами , прорабом и рабочими .
5.2 . Герметизирующие материалы , поступающие на строительные объекты централизованно , принимают по паспорту завода - поставщика , обращая при этом особое внимание на дату изготовления .
5.3 . При приготовлении мастики в условиях строительного объекта необходимо контролировать :
качество раствора ДСТ ( визуально ) и материалов, необходимых для приготовления мастики согласно ГОСТ ;
дозирование составляющих материалов;
температуру нагрева битума и время выдержки смеси в нагретом состоянии ;
температуру разогрева мастики и ее однородность .
5.4 . При подготовке деформационных швов необходимо контролировать :
ширину и глубину нарезаемого паза шва ;
тщательность промывки паза шва и последующую его сушку ;
обеспыливание шва и создание рациональной глубины заполнения ;
качество подгрунтовки паза шва ;
глубину заполнения паза шва и удаление излишков мастики .
5.5 . Перед началом приготовления герметизирующих материалов холодного отверждения проверяют техническое состояние комплекта оборудования и герметичность емкости заливщика сжатым воздухом .
5.6 . Качество перемешивания , вулканизации герметика и сцепления его с бетоном оценивают согласно приложению 1 .
6. Основные требования техники безопасности
6.1 . При проведении работ по заполнению деформационных швов бетонных покрытий дорог необходимо руководствоваться положениями « Основных требований техники безопасности» ВСН 159-69, а при приготовлении полимерно - битумных мастик - положениями « Правил и норм техники безопасности , пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов» (1965 г .), учитывающих специфику работы с растворителями .
6.2 . К работам по изоляции швов допускаются лица не моложе 18 лет , прошедшие специальный инструктаж и аттестацию , а также инструктаж по технике безопасности .
6.3 . Лица , занятые на приготовлении , разогревании и транспортировании горячих резинобитумных мастик , должны быть предварительно проинструктированы о безопасных способах :
а ) загрузки и разгрузки котла ;
б ) приготовления и разогревания готовых мастик ;
в ) транспортирования горячих мастик .
6.4 . Все работающие с мастиками должны быть обеспечены спецодеждой ( хлопчатобумажным комбинезоном , резиновыми сапогами , брезентовыми рукавицами и фартуками ).
Рабочие , засыпающие компоненты в котел с расплавленным битумом , обеспечиваются защитными очками и респираторами марки У -2 к ; рабочие , приготовляющие тиоколовые герметики , - резиновыми перчатками ( медицинскими ) и респираторами .
При приготовлении и транспортировании мастик для заливки швов и при работе с ними разрешается пользоваться только исправными инструментами и посудой .
6.5 . При приготовлении резинобитумных мастик необходимо соблюдать следующие условия :
а ) котел должен быть исправным , без трещин , с плотно прилегающей крышкой , подвешенной на канате с противовесом;
б ) верхний край котла должен возвышаться над поверхностью земли на 1 м ;
в ) к отел , как правило , должен быть закрыт , за исключением моментов перемешивания и загрузки материалов ;
г ) котел следует загружать со стороны , противоположной топке , и только на 3/4 его емкости;
д ) во время приготовления мастики металлические дверцы топки должны быть закрыты .
Не разрешается загружать в котел влажные материалы ( битум , заполнители ) во избежание сильного вспенивания смеси , перелива ее через край котла и воспламенения .
6.6 . Все противопожарные мероприятия , осуществляемые на строительном объекте , подлежат согласованию в местном отделении Госпожнадзора .
Места хранения растворителей , раствора ДСТ , битумохранилища , хранилища мастики должны быть оснащены щитами с соответствующим оборудованием ( лопата , лом , пожарный топор , ведра , багор ), ящиками с сухим чистым песком (1 ящик емкостью 0,5 м3 на 100 м2 площади ) и огнетушителями . Расстояние от емкостей с раствором ДСТ д о других сооружений должно быть более 50 м , а между емкостями и битумными котлами - не менее 10 м .
Место хранения раствора ДСТ должно быть ограждено в радиусе 15 м и снабжено предупредительными надписями « Курить запрещено» .
6.7 . Весь пожарный инвентарь должен быть исправным и находиться на видном месте .
6.8 . Резинобитумные мастики разрешается нагревать до температуры не более 160 ° С , не допуская кипения и перелива пены через край котла . Нагрев контролируют термометром со шкалой не менее 250 °С ; исправность термометра проверяют каждый раз перед началом работы .
Брать пробу мастики ( для определения готовности ) разрешается только специальными черпаками - лопатами .
6.9 . Битум с бензином ( в случае приготовления грунтовочного материала ) необходимо смешивать на расстоянии не менее 50 м от места их разогрева . При этом разогретый битум вливают в бензин ( а не наоборот ) и перемешивают деревянными мешалками в ведрах . Температура битума в момент смешения не должна превышать 70 °С . В случае вспышки битумной мастики в котле его необходимо плотно закрыть крышкой . Тушить горящую смесь следует только сухим песком или пенным огнетушителем .
Заливать водой горячий битум категорически запрещается .
6.10 . Допускается совместное хранение битума, ДСТ и растворителей в одном помещении ( но в различных емкостях ), если его площадь не менее 50 м2 .
6.11 . В местах хранения растворителя , ДСТ и других материалов густопенные огнетушители подвешивают на высоту 1,5 м от пола (1 огнетушитель на 50 м 2 ).
6.12 . В зимнее время огнетушители необходимо помещать в ближайших ( не далее 50 м ) отапливаемых помещениях , вблизи которых необходимо повесить надпись « Здесь находятся огнетушители» .
6.13 . При ящике с песком должна постоянно находиться лопата ( совок ). Ящик окрашивают в красный цвет и помещают надпись « Песок на случай пожара» .
6.14 . При хранении пустой тары или тары с малым количеством растворителя должны соблюдаться следующие требования :
тара для растворителей должна храниться в специально оборудованном хранилище ;
пустая тара или емкости с малым количеством растворителей должны храниться в плотно закрывающихся металлических шкафах или ящиках ;
на ящике ( шкафу ) должна быть табличка с указанием нормы хранения растворителей ;
в ящиках или шкафах запрещается хранить какие - либо другие материалы ;
хранить растворитель в бьющейся , открытой или неисправной посуде запрещается .
6.15 . Для защиты кожных покровов от воздействия растворителей необходимо применять защитные средства : « биологические перчатки» , мазь Салисского , пасту « Миколаи» и пасту ИЭР ( мыла нейтрального 12, технического глицерина 10, каолина 40 и воды 30 частей ).
Запрещается применять растворители для мытья рук .
6.16 . В случае попадания на открытую поверхность кожи резинобитумных и тиоколовых мастик или их составляющих их нужно удалить чистой ветошью , смоченной бензином или керосином , а затем смыть теплой водой с мылом и обратиться к врачу .
6.17 . При применении герметизирующих материалов на различной основе для заполнения швов бетонных покрытий необходимо соблюдать меры безопасности в соответствии с требованиями « Методических рекомендаций по безопасному применению веществ , обладающих токсическими свойствами , при строительстве автомобильных дорог» ( Союздорнии . М. , 1973).
6.18 . Работающие с резинобитумными или тиоколовыми мастиками должны быть ознакомлены со специальными требованиями противопожарной охраны при работе с горючими и взрывчатыми веществами .
6.19 . К работе на специальном комплекте оборудования для заполнения швов тиоколовыми герметиками допускаются лица , хорошо знакомые с его устройством , правилами по эксплуатации двигателей внутреннего сгорания и компрессоров и прошедшие специальный инструктаж .
6.20 . При работе заливщика швов необходимо постоянно следить за состоянием предохранительных клапанов в системе подачи сжатого воздуха . Работа с неисправными клапанами запрещается .
Запрещается открывать крышку заливщика швов при наличии давления воздуха в емкости .
6.21 . Запрещается ремонтировать или регулировать узлы смесительного агрегата или компрессора при работающем двигателе .
ПРИЛОЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Ускоренные методы испытания герметизирующих материалов
Излагаемые ниже методы испытания герметизирующих материалов позволят в условиях строительного объекта определить имеющимся лабораторным оборудованием пригодность тех или иных материалов , поступающих с заводов или изготавливаемых на месте .
1 . Определение предела прочности и относительного удлинения герметизирующих материалов при растяжении
Для определения прочности мастики при растяжении используют гидравлический пресс . Номинальное значение его шкалы не должно превышать более чем в десять раз измеряемую величину нагрузки при испытании . Шкала нагрузок гидравлического пресса должна позволять отсчитывать измеряемую величину нагрузок с точностью ± 2 %. Скорость движения плиты гидравлического пресса должна быть 1 мм / мин .
Для испытания изготавливают образцы - швы , представляющие собой две бетонные балочки 40 ´ 40 ´ 160 мм , соединенные герметизирующим материалом длиной 100 мм , высотой 20 мм и шириной 8 мм ( рис . 1).
Образцы - швы устанавливают в центре плиты таким образом , чтобы сила сжатия действовала перпендикулярно поверхности приспособлений ( рис . 2).
Подготовка к испытанию . Две бетонные балочки 40 ´ 40 ´ 160 мм сближают на ширину паза шва сжатия (8 мм ).
Требуемые ширина и длина мастичного бруска достигаются двумя деревянными пластинами длиной 30 мм , толщиной 8 мм и высотой 40 мм . Глубину заполнения создают деревянной пластиной длиной 100 мм , высотой 20 мм и толщиной 8 мм ( см . рис . 1), которую вкладывают в паз балочек . Перед заполнением паза образца - шва чистую , сухую поверхность балочек грунтуют , если это требуется по технологии . Герметизирующие материалы вводят в паз шва самотеком или с помощью шпателя , избегая образования пузырьков , пустот и перелива .
Образцы - швы , имеющие дефекты ( отслаивание , сдвиг и т . п .), испытанию не подлежат . Склеенные поверхности в образце - шве должны быть параллельными . Перекос мастичной части образца - шва допускается не более 0,2 мм .
Рис . 1 . О бразец - шов для определения предела прочности и относительного удлинения герметизирующих материалов при растяжении :
1 - деревянная пластина (2 шт .) - 8 ´ 30 ´ 40 мм ; 2 - д еревянная пластина 8 ´ 20 ´ 100 мм ; 3 - бетонная балочка 40 ´ 40 ´ 160 мм ; 4 - мастика 8 ´ 20 ´ 100 мм
Рис . 2 . Испытание образца - шва н а гидравлическом прессе :
1 - мастика 8 ´ 20 ´ 100 мм ; 2 - бетонная балочка 40 ´ 40 ´ 160 мм; 3 - шип с конусом 30 ° ; 4 - металлическая пластина 3 ´ 40 ´ 90 мм
Проведение испытания . Число одновременно испытываемых образцов - швов должно быть не менее шести . Образцы - швы выдерживают в течение 3 ч при температуре - 40, - 20, 0, + 20 и + 50 °С и затем испытывают при этих температурах .
Для получения сравнительных данных образцы - швы с герметиком выдерживают 10 суток при температуре 20 ± 2 °С , а образцы - швы с мастикой - 5 суток .
Образец - шов вместе с приспособлениями ( рис . 2) устанавливают в центре плиты гидравлического пресса , верхнюю плиту подводят к металлической пластине д линой 90 мм , толщиной 3 мм и шириной 40 мм с приваренным в центре шипом высотой 30 мм и конусом 30 ° .
Проверяют нулевые установки приборов , измеряющих усилия , и замеряют ширину паза образца - шва . Включают гидравлический пресс и растягивают образец - шов до разрушения . По шкале гидравлического пресса фиксируют разрушающую нагрузку и замеряют ширину паза шва в момент разрушения образца - шва .
Размеры поперечного сечения образца - шва измеряют в двух местах по длине герметизирующего материала с точностью до 0,1 мм . В расчет принимают наименьшее значение .
Вычисление результатов :
а ) предел прочности герметизирующих материалов при растяжении вычисляют по формуле
, ( 1)
где Rp - прочность при растяжении , кгс / см2 ;
Pp - наибольшая растягивающая сила в процессе испытания , кгс ;
b - ширина образца , см ;
q - толщина образца , см ;
KT - поправочный коэффициент на трение-скольжение конусного шипа приспособления о стенки паза образца - шва , равный 0,9;
,
где σ сж - прочность при сжатии образцов - швов , испытываемых на гидравлическом прессе , кгс / см2;
σ р - прочность при растяжении образцов - швов , испытываемых на разрывной машине Ц ДМК -30.
Разрушение образцов-швов обозначают :
К - разрушение по герметизирующему материалу ;
А - разрушение по контактному слою ;
КА - разрушение и по герметизирующему материалу , и по контактному слою ;
б ) относительное удлинение ε р при растяжении в момент разрыва определяют по следующей формуле :
( 2)
где lp - ширина расчетного участка образца - шва в момент разрыва , мм ;
l 0 - ширина расчетного участка образца - шва перед растяжением , мм .
2 . Определение сцепления герметизирующих материалов с бетоном
Сцепление герметизирующих материалов с бетоном определяют на гидравлическом прессе . Для этого торцы бетонных балочек (40 ´ 40 ´ 160 мм ) грунтуют ( если это требуется по технологии ), а затем склеивают герметиком слоем не более 0,5 мм . Для испытания изготавливают не менее шести образцов , которые выдерживают в соответствии с п . 1.
Образец устанавливают в центре плиты гидравлического пресса так , чтобы сжимающая сила проходила по склеивающему слою . Верхняя плита должна слегка касаться торца бетонной балочки ( рис . 3).
Рис . 3 . Схема для определения сцепления герметизирующих материалов с бетоном :
1 - бетонная балочка 40 ´ 40 ´ 160 мм ; 2 - мастика 0,5 ´ 20 ´ 100 мм
После проверки нулевых установок измерительных приборов включают гидравлический пресс и разрушают образец - шов по контактному слою - « герметизирующий материал - бетон» . Затем фиксируют разрушающую нагрузку .
Сцепление герметизирующего материала с бетоном ( адгезию ) вычисляют по формуле
, ( 3)
где Р - наибольшая сила , полученная в процессе испытания , кгс ;
b - ширина образца , см ;
h - высота образца , с м .
3 . Определение водостойкости герметизирующих материалов
Водостойкость ха рактеризуется временем , в течение которого образцы - швы могут находиться в воде без ухудшения основных строительно - технических свойств .
Для определения водостойкости герметизирующих материалов заготавливают не менее 12 образцов -шв ов ( см. рис . 1, 2), 6 из них помещают в воду с t = 20 ± 2 ° С, а остальные - контрольные - хранятся на в оздухе при t = 20 ± 2 ° С .
После четырехсуточного срока в ыдерживания образцов - швов в воде определяют предел прочности и относительное удлинение герметизирующих материалов при растяжении на гидравлическом прессе . Одновременно испытывают контрольные образцы .
Образцы - швы испытывают при температуре 20 ± 2 ° С и вычисляют результаты по формулам ( 1) и ( 2).
4 . Определение температуры размягчения
Температура размягчения мастик на основе битумов , модифицированных полимерами , - это условная характеристика вязкости этих материалов . Она определяет степень размягчения мастик при высоких положительных температурах и зависит от метода определения и применяемого прибора .
Испытания проводят согласно ГОСТ 11506-73 методом « Кольцо и шар» на приборе для определения температуры размягчения битума по ГОСТ 1424-57.
Полученные результаты позволяют судить об относительной теплостойкости и степени размягчения мастики и не могут быть определяющими при применении герметизирующих материалов .
5 . Определение в одопоглощения
Водопоглощающая способность герметизирующих материалов характеризует их структурную плотность и позволяет судить о возможности работы таких материалов в условиях влажного климата .
Для испытаний на водопоглощение изготавливают 3 образца (30 ´ 30 ´ 30 мм ).
Перед испытанием образцы высушивают в термостате при t = 50 ± 2 ° С до постоянной массы и взвешивают с точностью до 0,01 г . Затем их помещают в кристаллизатор с водой так , чтобы образцы были полностью в воде и не соприкасались друг с другом и со стенками сосуда .
Все испытания проводят при температуре 20 ± 5 °С . Через 3, 6, 12, 24 ч , а затем через 7, 15, 30 суток образцы вынимают из воды , удаляют влагу с помощью фильтровальной бумаги и взвешивают . Продолжительность взвешивания должна быть не более 3 мин . Затем образцы снова погружают в воду . Водопоглощение образца вычисляют по формуле
, ( 4)
где С0 - масса сухого образца , г ;
С1 - масса образца после пребывания в воде , г.
Водопоглощение для образцов -« близнецов» подсчитывают как среднеарифметическое в одопоглощение всех трех образцов .
Значения водопоглощения различных герметизирующих материалов обычно колеблются в пределах 1 - 5 %.
6 . Определение температуры хрупкости
Температура хрупкости характеризует переход ма стики из упругоэластичного состояния в хрупкое и определяет одну из температурных границ испытуемого материала .
Для испытания изготавливают образец 0,4 ´ 20 ´ 60 мм. Затем опускают в стеклянный или металлический стакан с глицерином , обложенный льдом . С понижением температуры через к аждые 5 ° С при по ложительных температурах и через каждые 3 °С при отрицательных образец извлекают на 5 с и изгибают его по полуокружности стержня диаметром 20 мм. Скорость понижения температуры глицерина должна быть 1 ° С за 2 мин.
За температуру хрупкости трех образцов принимают среднеарифметическое двух результатов, разность между которыми составляет не более 2 °С . Температуру , при которой появляется первый излом на образце , считают температурой хрупкости мастики.
7 . Определение жизнеспособности герметиков холодного приготовления
Жизнеспособность герметиков - это время от начала перемешивания герметизирующей пасты с отвердителем до момента , когда смесь становится непригодной к применению в нормальных климатических условиях .
В чистой сухой посуде перемешивают составляющие герметика в течение 3 - 5 мин до получения однородной по свету массы . Готовую смесь массой 50 г наносят на стеклянную пластину (80 ´ 80 ´ 0,2 мм ) в виде лепешки диаметром 60 - 70 мм . Для исключения прилипания стеклянную пластину смазывают вазелином . Испытания проводят при температуре окружающего воздуха , но не ниже + 5 °С .
За 30 мин до истечения указанного заводом - изготовителем срока жизнеспособности герметика необходимо максимально на 1 с прикоснуться к нему стеклянной палочкой с оплавленными концами диаметром 6 мм и длиной 10 см , с силой ее собственной массы , Это прикосновение повторяют через каждые 5 мин . Если при поднятии стеклянной палочки герметик не тянется за ней и не оставляет на ней следов , значит жизнеспособность герметика истекла .
Время от начала смешения составляющих д о последнего прикосновения палочкой к герметику , при котором он не прилипает , принимается за время жизнеспособности герметика .
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Методика подбора состава мастики
1 . Состав полимерно - битумной мастики , приготавливаемой в условиях строительного объекта , подбирают следующим образом :
обезвоживают битумы и доводят их до рабочей температуры ;
приготавливают 15 %- ный раствор ДСТ в растворителе ;
рассчитывают необходимое весовое количество ДСТ при его содержании 2; 5 и 10 % от массы битума ;
приготавливают три пробы мастики ПБМ с содержанием ДСТ 2; 5 и 10 % от массы битума ;
определяют температуру размягчения по методу «Кольцо и шар» для каждой полученной пробы мастики :
строят график зависимости температуры размягчения от содержания ДСТ ( рис . 1);
Рис. 1 . График для определения оптимального значения ДСТ:
Тр - требуемая температура размягчения данного объекта, ° С; Кдст - концентрация ДСТ, %
определяют требуемое содержание ДСТ для приготовления мастики с заранее заданной температурой размягчения по графику
;
расчет повторяют для установленной концентрации ДСТ и большего количества битума ;
приготавливают полимерно - битумную мастику найденного состава .
Пример . Подбор состава полимерно - битумной мастики для заполнения швов бетонного дорожного покрытия во II дорожно - климатической зоне .
Материалы . Битум нефтяной дорожный маржи БНД -60/90 по ГОСТ 11954-66. Дивинилстирольный термоэластопласт , имеющий предел прочности при разрыве 60 кгс / см2 и относительное удлинение 600 %. Содержание золы не более 0,2 %. Асбестовая крошка 7- го сорта .
Исходные данные . Мастика ПБМ предназначена для заполнения швов бетонного дорожного покрытия на дороге II категории . Температура размягчения мастики по КиШ должна быть не ниже 80 °С .
Технология приготовления . Предварительно приготавливают 15 %- ный раствор ДСТ в бензине. Для принятой концентрации ДСТ определяем требуемое количество 15 % -ного раствора на 1000 г битума .
Концентрация ДСТ - 2 %
1000 г - 98 % Кдст1 - 2 % Кдст1 = 20,4 г |
20,4 - 15 % Кдст2 - 100 % Кдст2 = 136 г |
Здесь Кдст1 - количество ДСТ ; Кдст2 - количество 15 %- ного раствора ДСТ .
Концентрация ДСТ - 5 %
1000 г - 95 % Кдст1 - 5 % Кдст1 = 52,6 г |
5 2,6 г - 15 % Кдст2 - 100 % Кдст2 = 284 г |
Концентрация ДСТ - 10 %
1000 г - 90 % Кдст1 - 10 % Кдст1 = 111,1 г |
111,1 г - 15 % Кдст2 - 100 % Кдст2 = 740,6 г |
В обезвоженную и нагретую до 120 ° С смесь битумов при непрерывном перемешивании вводят расчетные количества 15 %- ного раствора ДСТ в каждую пробу . Пробные смеси приготавливают одновременно .
Затем температуру нагрева повышают до 140 °С и выдерживают смесь в течение часа до полного улетучивания легких фракций растворителя . В полученные смеси вводят 5 % асбестовой крошки и непрерывно перемешивают в течение 30 мин .
Пробы охлаждают до температуры не выше 20 ± 2 °С и определяют температуру размягчения п о методу «Кольцо и шар» . По полученным трем значениям температуры размягчения каждой из проб строят график зависимости температуры размягчения Тр от процентного содержания раствора ДСТ - Кдст : Тр = f (Кдст).
По графику определяем , что для приготовления полимерно - битумной мастики с температурой размягчения 80 °С требуется концентрация ДСТ 3 %.
Для приготовления 1000 кг полимерно-битумной мастики с концентрацией ДСТ 3 % рассчитывают количество 15 %- ного раствора :
1000 кг - 97 % Кдст1 - 3 % Кдст1 = 30,9 кг |
30,9 кг - 15 % Кдст2 - 100 % Кдст2 = 206 кг |
Для приготовления мастики ПБМ с температурой размягчения 80 °С в соответствии с пп . 4.2 - 4.9 настоящих « Методических рекомендаций» необходимо взять 206 кг 15 %- ного раствора ДСТ .
Состав мастики ПБМ :
Битум БНД -60/90 ................................................. 100 вес . ч .
15 %- ный раствор ДСТ в бензине А -72 ............ 20 вес . ч .
Асбестовая крошка ............................................... 5 вес . ч .
Окончательный состав полимерно - битумной мастики устанавливают после ее проверки по методике , изложенной в приложении 1 настоящих « Методических рекомендаций», которая обязательна для всех строительных объектов .
В случае несоответствия показателей герметизирующих материалов требованиям , изложенным в настоящих « Методических рекомендациях» , подбор повторить .
2 . Подбор состава резинобитумной мастики в условиях строительного объекта состоит из следующих операций :
обезвоживают и нагревают битум до рабочей температуры ;
рассчитывают требуемое количество резинового регенерата;
приготавливают не менее трех проб мастики РБВ с различным содержанием резиновой крошки ;
определяют температуру размягчения для каждой полученной пробы ;
по температуре размягчения и по количеству вводимого резинового регенератора строят график зависимости (рис . 2)
Тр = f ( r к );
Рис. 2 . График подбора состава резинобитумной мастики :
Тр - температура размягчения , ° С; r к - резиновая крошка , %
зная температуру размягчения для данного объекта по графику Тр = f ( r к ) находят требуемое количество резиновой крошки;
приготавливают резинобитумную мастику нового состава ;
проверяют температуру размягчения и остальные показатели по методике, изложенной в приложении 1 настоящих « Методических рекомендаций» , и к орректируют состав мастики РБВ , если это требуется .
Пример . Подбор состава резинобитумной мастики для заполнения швов бетонного д орожного покрытия во II дорожно - климатической зоне.
Материалы . Битум с температурой размягчения 5 0 - 52 ° С . Резиновая крошка крупностью 1 - 1,5 мм с со держанием малопластичных частиц 0,1 - 0,15 мм до 37 %. Минеральный порошок , соответствующий ГОСТ 9128 -67. Асбестовая крошка из отходов 7- го сорта .
Исходные данные . Строительный объект расположен во II дорожно -к лиматической зоне .
Температура размягчения 80 °С . Необходимо приготовить 1000 кг мастики РБВ.
Технология приготовления . Обезвоживают и нагревают до температуры 130 °С три пробы битума по 1000 г каждая . Определяют требуемое количество резиновой крошки на 1000 г битума :
1000 г - 95 % r к - 5 % r к = 52,6 г |
1000 г - 90 % r к - 10 % r к = 111,1 г |
1000 г - 85 % r к - 15 % r к = 176,1 г |
Здесь r к - количество резиновой крошки , г .
В подогретые пробы битума в водят при непрерывном перемешивании расчетное количество резиновой крошки . Температуру нагрева доводят до 160 ° С и выдерживают пробы в течение 1 ч. Затем небольшими порциями вводят необходимое количество асбестового и минерального порошка . Смесь выдерживают 15 мин при непрерывном перемешивании при температуре 160 °С .
Полученные мастики охлаждают д о температуры 20 °С и определяют температуру размягчения каждой пробы . Результаты испытаний позволяют построить график зависимости Тр = f ( r к ) . Зная требуемую температуру размягчения для данного объекта , находят необходимое количество резиновой крошки и расчетным путем определяют соотношение ее с битумом :
1000 кг - 88 %
В данном случае для приготовления резинобитумной мастики с температурой размягчения 80 °С необходимо взять 12 % резиновой крошки или 136,3 кг на 1000 кг битума .
Приготавливают мастику РБВ найденного состава . Определяют температуру размягчения и в случае несоответствия повторяют подбор .
Окончательный состав резинобитумной мастики устанавливают после ее проверки на все показатели по методике , изложенной в приложении 1 настоящих « Методических рекомендаций» .
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Оборудование для заполнения швов тиоколовыми герметиками
Для приготовления тиоколовых герметиков и заполнения деформационных швов применяют специальный комплект оборудования , включающий смесительный агрегат ( миксер ); заливщики швов (2 шт .); приспособления для подготовки швов к заполнению .
Смесительный агрегат ( рис. 1 ) имеет двигатель, компрессор и гребенку , смонтированные н а сварной раме трехколесной тележки и защищенные каркасом с легкосъемным капотом . Смесительный агрегат может в течение 5 - 7 мин перемешать 45 - 50 к г тиоколового герметика трехзаходным шнековым смесителем, расположение лопастей которого позволяет получить однородную массу при постоянной скорости перемешивания . Смеситель приводится в действие двигателем внутреннего сгорания через клиноременную , карданную и редукторную систему передач . Шарнирная рама с консольной подвеской , закрепленной на каркасе смесительного агрегата , допускает вертикальное перемещение редуктора со шнеком .
Для предотвращения выплескивания перемешиваемой массы через край заливщика в процессе работы смесителя между корпусом редуктора и смесителем установлен фланец . Положение фланца фиксируют двумя штырями и окончательно закрепляют винтами - барашками .
Обрезиненные колеса на подшипниках качения позволяют перемещать смесительный агрегат по покрытию усилием одного человека .
Рис . 1 . Смесительный агрегат
1 - емкость заливщика швов ; 2 - шнековый смеситель ; 3 - рычаг включений шнека ; 4 - редуктор ; 5 - винтовая тяга подъема - опускания смесителя ; 6 - шарнирная рама консольно й подвески смесителя ; 7 - бак для горючего ; 8 - карданный привод смесителя ; 9 - двигатель внутреннего сгорания ; 10 - компрессор ; 11 - трехколесная тележка смесительного агрегата
Техническая характеристика смесительного агрегата
Тип агрегата ......................................................... Передвижной
Перемешивающее устройство ............................ Лопастно - шнековое
Число оборотов .................................................... 35 об / мин
Редуктор ................................................................ Червячный с передаточным
числом 28
Мощность двигателя УД 25 ................................. 8 л . с .
Число оборотов .................................................... 3000 об / мин
Компрессор .......................................................... 0,39 А
Производительность ........................................... 15 м3 / ч
Максимальное давление воздуха ....................... 7 ати
Число оборотов .................................................... 800 об / мин
Ресивер ................................................................. 15 л
Число выходных штуцеров ................................. 3
Ходовая часть агрегата ........................................ Трехколесная тележка
Размеры ( длина , ширина , высота ) ..................... 2420 ´ 1000 ´ 1260 мм
Масса .................................................................... 451 кг
2 . Заливщик швов ( рис . 2 ) представляет собой трехколесную тележку с шарнирно закрепленной на ней емкостью , которая выполнена в виде усеченного к онуса и крепится к раме на двухповоротных цапфах .
Герметизацию емкости заливщика обеспечивает специальная крышка , на которой расположено выходное отверстие со сменными соплами для заполнения швов любой ширины .
Крышку заливщика и сменные сопла крепят на емкости с помощью винтов - барашков . Выходное отверстие заливщика изнутри перекрывается коническим клапаном , вмонтированным в крышку . Тело конуса клапана с помощью пружины поднимается к седлу . На хвостовике имеется упорная шайба , позволяющая регулировать величину просвета выходного отверстия .
Емкость заливщика деформационных швов предусматривает два положения :
а ) рабочее ( рис . 2, а) . По окончании приготовления герметика емкость закрывают крышкой и поворотом рычага на 125 ° устанавливают в рабочее положение . В этом положении сопло заливщика , соответствующее ширине заполняемого шва , вводят на 3/4 в паз шва и нажимом рукоятки управления на клапан открывают выходное отверстие . Содержимое емкости ( тиоколовый герметик ) под давлением воздуха равномерно заполняет паз шва снизу вверх . Переднее колесо заливщика в процессе заполнения шва входит в паз и служит направляющим . Создаваемое в емкости давление от 0 по 2 кгс / см 2 регулируют редуктором и контролируют по манометру, а излишки воздуха сбрасывают через предохранительный клапан ;
Рис . 2 . Заливщик швов:
1 - переднее ребордное направляющее колесо; 2 - шток выпускного клапана; 3 - рычаг поворота емкости; 4 - ось поворота емкости с транспортного положения в рабочее; 5 - сменное сопло; 6 - манометр; 7 - воздушный кран; 8 - редукционный клапан; 9 - шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора смесительного агрегата; 10 - крышка; 11 - емкость заливщика; 12 - задние несущие колеса; 13 - трехколесная тележка; 14 - рычаг регулировки открытия клапана; 15 - пружина клапана; 16 - тяга выпускного клапана
б ) начальное или транспортное ( рис . 2, б ), соответствующее введению в него компонентов герметика и пе ремешиванию их д о получения однородной массы . В этом положении уплотнительная крышка снята , а ось емкости занимает вертикальное положение.
Техническая характеристика заливщика швов
Емкость бака ................................................ 45 л
Давление сжатого воздуха при
подаче мастики в шов ................................ 0,5 - 2,5 ати
Регулирование подачи мастики ................ Коническим клапаном на выпускном
отверстии и изменением давления воздуха
Внутренний диаметр шланга ,
подводящего воздух от компрессора
на агрегате к заливщику ............................. 9 мм
Скорость заливки ........................................ 6 м / мин
Количество колес ....................................... 3
Переднее колесо .......................................... Металлическое с центральной ребордой
Задние колеса .............................................. Обрезиненные
Габариты ( длина , ширина , высота ) .......... 1340 ´ 694 ´ 990 мм
Масса ........................................................... 142 кг
3 . Комплект приспособлений для подготовки швов к заполнению включает :
а ) приспособление для очистки швов от щебня , песка и грунта , выполненное в виде стального крюка , отогнутого книзу . При перемещении рабочего органа вдоль шва одновременно в шов подается сжатый воздух , подведенный от компрессора смесительного агрегата к полой рукоятке приспособления . Такая комбинированная очистка шва ( одновременно механическая и пневматическая ) эффективна и проста;
б ) приспособление для очистки швов от песка и пыли , выполненное в виде вращающейся щетки с металлическим ворсом и полой рукоятки для сжатого воздуха , подводимого от компрессора . Щетка вращается от ходового колеса через функциональную передачу ;
в ) приспособление для просушки влажной поверхности швов , выполненное в виде паяльной лампы , смонтированной на трехколесной тележке ;
г ) приспособление для предохранения подготовленных к заполнению герметиком швов от повторного загрязнения и заполненных швов - от попадания влаги , выполненное в виде катушки с бумажным рулоном с войлочными и резиновыми роликами и бачка с клеем . Ширина наклеиваемой ленты 40 мм .
Примечания : Чтобы избежать налипания тиоколового герметика на металлические поверхности оборудования внутренние стенки заливщика швов и лопасть смесительного агрегата за 15 - 20 мин до начала приготовления герметика следует смазывать 5 %- ным раствором полиизобутилена в бензине .
2 . Качественное заполнение швов постигается при установившемся давлении в емкости заливщика и правильно выбранном в зависимости от ширины заполняемого шва типе сопла.
3 . По окончании рабочей смены все внутренние поверхности заливщика швов , сопла и лопасти смесителя должны быть тщательно очищены от остатков герметика скребком .
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие . 1 1. Общие положения . 1 2. Технические требования к герметизирующим материалам .. 2 3. Составы и область применения герметизирующих материалов . 3 4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов . 5 5. Контроль качества производства работ . 9 6. Основные требования техники безопасности . 10 Приложения . 12 Приложение 1. Ускоренные методы испытания герметизирующих материалов . 12 Приложение 2. Методика подбора состава мастики . 18 Приложение 3. Оборудование для заполнения швов тиоколовыми герметиками . 21 |