ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ ТЕПЛОУСТОЙЧИВАЯ

Технические условия

Heat-resistant steel . Specifications

ГОСТ
20072-74*

Взамен ГОСТ 10500-63 в части теплоустой чи вой стали и ГОСТ 5632-72 в части марок 15 ´ 5, 15 ´ 5М, 15 ´ 5ВФ, 12 ´ 8ВФ

Постановлени е м Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13 августа 1974 г. № 1966 срок введ ения установлен

с 01. 0 1.76

Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Сов е та по стандарти зации, метрологи и и се ртификации (ИУС 2-9 3)

Н астоящий стандарт распространяется на легированную теплоустойчивую сталь перлитного и мартенситного классов горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм, калиброванную, изготовляемую в прутках, полосах и мотках.

Сталь предназначается для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600 °С в течение д лительного времени.

В част и норм химического состава стандарт распространяется на сли тки, все виды проката, поковки и штамповки.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

(Измененная редакция, Из м . № 2).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. По видам обработки сталь подразделяют:

г орячекатаная;

кованая;

кал и брованная;

кал и брованная шлифованная.

1. 2. По состоянию материала сталь подразделяют:

без термической обработки;

термически обработанная - Т;

на га ртован ная - Н (для калиброванной стали).

1.3. В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь подразделяются на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением;

б - для холодной механической обработки (обточки , строжки, фрезерования и другой обработки по всей поверхности);

в - д ля холодного волочения (подкат).

Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в зака з е.

2а. СОРТАМЕНТ

2 .1 а. Сортамент стали должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590-88 - д ля горячекатаной круглой;

ГОСТ 2591-88 - для горячекатаной квадратной;

ГОСТ 1133-71 - для кованой круглой и квадратной;

ГОСТ 103-76 и ГОСТ 4405-75 - д ля горячекатаной полосовой;

ГОСТ 7417-75 - для калиброванной круглой;

ГОСТ 14955-77 - для калиброванной круглой со специальной отделкой поверхности;

ГОСТ 8559-75 - для калиброванной квадратной;

ГОСТ 8560-78 - для калиброванной шестигранной.

Примечания :

1. Допускается изготовлять горячекатаную квадратную ст а ль со стороной квадрата д о 100 мм по ГОСТ 2591-88 с углами, закругленными ради усом не п ревышающи м 0,15 стороны квадрата.

2. Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь д ли но й не менее 2 м.

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная квадратная , со сторонами квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591-88 марки 20X3М ВФ, для горячей обработки, без термической обработки:

Квадрат ____ В30 ГОСТ 2591-88 ___

2 0 Х3МВФ - а ГОСТ 20072-74

Сталь горячекатаная полосовая, толщиной 36 мм, ш и риной 90 мм, по ГОСТ 103-76 марки 20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, термически обработанная:

Пол оса _______36 ´ 9 0 ГОСТ 103-76 ________

20Х1 М 1Ф 1БР - Ш - б -Т ГОСТ 20072-74

Сталь калиброванная круглая диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417-75, марки 12Х1М Ф , качество поверхности группы В, нагартованная:

Круг ____25 -4 ГОСТ 7417-7 _____

12Х1 М Ф -В -Н ГОСТ 20072-74

Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. № 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Легированную теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологи ческому регламенту, утвержденному в установленном п орядке.

2.2. Марк и и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Массовая доля серы и фосфора в стали высшей категории качества дол ж на быть на 0,005 % меньше значений, приведенных в табл. 1.

2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3. В готовом прокате и изделиях при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, не превышающ и е норм, указанных в табл. 2.

2.4. Горячекатаную и кован у ю сталь перлитного класса изготовляют т ермиче ски обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском) или без термической обработки.

По соглашению между потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может изготовляться после закалки с высоким отпуском.

Горячекатаную и кованую с т аль март енсит ного класса изготовляют те рми чески обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском).

Калиброванную сталь в соответствии с заказом изготовляют термически обработанной или нагартованной (за исключением стали марки 20Х3М ВФ ).

2.5. Твердость горячекатаной и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18Х3МВ, а также калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и и зготовителем.

Т ве рдость калиброванной термически обработанной стали марки 25X1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр отпе чатка не менее 3,8 мм).

2.6. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, п редназначенных для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппы а и в), местные дефекты должны быть удале ны пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пяти кратной глубины.

Глуб и на зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

8 % размера (диаметра ил и толщины) - для размеров св. 140 до 200 мм;

5 % размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 40 до 1 40 мм;

суммы предельных отклонений - для размеров 40 мм и менее.

Глуб и на зачистки дефектов считается от фактического размера.

На пов е рхности прутков допускаются без зачистки отдельные ри ски , отпе чатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонени й, а также волосовины глуби ной, не превышающей ¹/₄ суммы пре де льных отклонений.

По соглашен и ю между потребителем и и зготови телем круглые прутки и зготовляются с обточенной пли ободранной поверхностью.

Таблица 1

Марки стали		Массовая доля цементов, %
Новое обозначение	Старое обозначение	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Никель	Титан	Вольфрам
1. Стал и перлитного класса
12 MX	-	0,09 - 0,16	0 ,1 7 - 0,37	0,4 - 0,7	0,4 - 0,7	Не более 0,30	-	-
12Х1М Ф	12Х М Ф	0 ,1 0 - 0,15	0 ,1 7 - 0, 37	0,4 - 0,7	0,9 - 1,2	Не более 0,30	-	-
20Х1 М 1Ф1Т Р	Э П18 2	0 ,1 7 - 0,24	Не более 0,37	Не более 0,5	0,9 - 1,4	Не более 0,30	0,05 - 0,12	-
20Х1М1Ф1БР	20Х МФ БЭП44	0,18 - 0,25	Не более 0,37	0,5 - 0,8	1,0 - 1,5	Не более 0 , 30	Расчет н ое 0, 06	-
25Х1МФ	ЭИ10	0,22 - 0,29	0 ,1 7 - 0,37	0,4 - 0,7	1 ,5 - 1,8	Не более 0,30	-	-
18Х3М В	ЭИ578	0 ,1 5 - 0,20	0,17 - 0,37	0,25 - 0 , 50	2,5 - 3,0	Не более 0,30	-	0,5 - 0,8
20Х3М В Ф	ЭИ415, ЭИ579	0 ,15 - 0,23	0 ,1 7 - 0,37	0,25 - 0,50	2,8 - 3,3	Не более 0,30	-	0 , 3 - 0,5
2. Стали марте н ситн ого класса
15X5	Х5	Не более 0,15	Не более 0,5	Не более 0,5	4,5 - 6,0	Не более 0,6	-	-
15 Х5М	Х5М	Не более 0,15	Не более 0,5	Не более 0,5	4,5 - 6,0	Не более 0,6	-	-
15 Х5ВФ	Х5ВФ	Не более 0,15	0 , 3 - 0,6	Не более 0,5	4,5 - 6,0	Не более 0,6	-	0 ,4 - 0,7
12Х8ВФ	1Х 8 ВФ	0,08 - 0,15	Не более 0,6	Не более 0,5	7 ,0 - 8,5	Не более 0,6	-	0 , 6 - 1,0

Пр о должение табл. 1

Марки стали		Массовая доля элементов, %
Порог обозначение	Старое обозначение	Молибден	Ниобий	Ванадий	Сера	Фосфор	Бор	Церий
Порог обозначение	Старое обозначение	Молибден	Ниобий	Ванадий	Не более		Бор	Церий
1. Стали перлитного класса
12 М Х	-	0,4 - 0,6	-	-	0,025	0,030	-	-
12Х1 МФ	12Х М Ф	0 , 25 - 0,35	-	0,15 - 0,30	0 , 025	0,030	-	-
20Х 1М1Ф1Т Р	Э П18 2	0,8 - 1,1	-	0 , 7 - 1,0	0,030	0,030	Расчетное 0,005	-
20Х1 М1 Ф1БР	20Х М ФБ ЭП44	0,8 - 1,1	0,05 - 0,15	0,7 - 1,0	0,030	0,030	Расчетное 0,005	Расчетное 0,05 - 0,10
25Х1 М Ф	ЭИ10	0,25 - 0,35	-	0,15 - 0 , 30	0,025	0 , 030	-	-
18 X 3 MB	ЭИ578	0,5 - 0,7	-	0,05 - 0,15	0 , 025	0,030	-	-
20Х3 М ВФ	ЭИ415 , ЭИ579	0,35 - 0,55	-	0, 6 0 - 0, 85	0,025	0,030	-	-
2 . Стали мартенс итн ого класса
15X5	Х5	-	-	-	0,025	0,030	-	-
15Х5 М	Х5 М	0,45 - 0,60	-	-	0,025	0,030	-	-
15Х5 В Ф	Х5ВФ	-	-	0,4 - 0,6	0,025	0,030	-	-
12Х8 В Ф	1Х8ВФ	-	-	0,3 - 0,5	0,025	0,030	-	-

П рим ечани я :

1. Химическ и е элемен ты в марках стали обозначены следующими буквами: Б - ниобий, В - вольфрам, М - молибден, Н - никель, Р - бор, Т - титан, Ф - в анадий, X - хром.

Н аименование марок стал ей состоит из обозначения элементов и следующих за ни ми ци фр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднюю массовую долю леги рующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают ср едн юю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерод а и стали в сотых долях процента.

Сталь , полученную методом электрошлакового переплава, дополни тельн о обозначают через ти ре в конце наименования марки буквой - Ш.

2. Указан н ое в таблице количество бора и церия химическим анализом не определяется.

3. Примесь меди не должна превышать 0 , 20 % , а в стали, и зготовленной скрап процессом, не более 0,30 % .

4. Сталь марки 25Х1МФ может изготовляться с массовой долей молибдена в пределах 0,6 - 0,8 % , в этом случае она обозначается маркой 25Х1М1Ф (Р2).

5. Допускается наличие вольфрама до 0,2 % , ванадия до 0,05 % , ти тана до 0, 03 % (за исключением стали марки 20Х1М1Ф 1БР ) в сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке. В стали марки 20Х1М 1Ф1Б Р титан хи мическим анализом не определяется.

6. Допускается наличие вольфрама до 0,3 % , ванадия до 0,05 % , моли бдена до 0,2 % и титана до 0,03 % в сталях март ен ситн ого класса, не легированных этими элементами, если и ное количество этих элементов не оговорено в документаци и, утвержденной в установленном порядке.

7. Массовая доля среды в стали, выплавленной методом электрошлакового переплава, должно быть не более 0,015 % .

Таблица 2

Наименования элементов	Верхняя предельная массовая доля элементов, %	Допускаемые отклонения, %
Углерод	По табл. 1	± 0,01
Кремний	То же	±0 ,02
Марганец	»	±0 ,02
Хром	Менее 1,0	±0,02
	1,0 - 5,0	±0 ,05
	Более 5,0	±0 ,1
Молибден	Менее 1,0	±0 ,02
	1,0 и более	±0,05
Вольфрам	Менее 1,0	±0,05
	1,0	±0 ,1
Ванадий	По табл. 1	±0, 02
Титан	То же	±0 ,02
Ниобий	»	±0,02
Сера	»	±0,005
Фосфор	»	±0,005

Таблица 3

Марка стали		Диаметр отпечатка, мм, не менее	Число твердости, НВ, не более
Новое обозначение	Старое обозначение	Диаметр отпечатка, мм, не менее	Число твердости, НВ, не более
12Х1 М Ф	12ХМФ	4,1	217
2 0 Х1М1Ф1Т Р	ЭП 18 2	4,0	229
2 0 Х1М1Ф 1БР	2 0 ХМ ФБР,	4,0	229
	ЭП44
25X1МФ	Э И 10	4,0	229
20Х3М Н Ф	Э И 415,	3,7	269
	ЭИ 57 9
15 X5	Х5	4.1	217
1 2Х8В Ф	1Х8 В Ф	4 , 1	217
12МХ	-	4,1	217
I 5 X 5 M	Х5 М	4,1	217

2.7. На пов е рхности горячекатаных и кованых прутков, предназначе нных для холодной механической обработки (подгруппы б), ме стные де фе кты не допускаются, е сли и х глуби на превышае т:

¹ /₄ суммы пр е дельных отклонений - для разме ров до 80 мм;

4 % размера (д и аметра или толщи ны) - для размеров св. 80 до 150 мм;

5 % размера (д и аметра или толщины) - для размеров св. 150 мм.

Глуб и на залегани я дефектов считается от номинального размера.

2.4 - 2 .7. (Измененная редакция, Изм . № 2).

2.8. Качест в о поверхности калиброванн ой стали д олжн о соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 для группы В, калиброванной шлифова нной - для групп Б и В.

2.9. Прутки и полосы должны быть ровно обрезаны. При резк е на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые конц ы и заусенцы.

По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.

2.10. Горячекатаная , кованая и кали брованная сталь, предназначенная для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

2.11. Механические свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

В стали высшей категории качества ограничивается временное сопротивление разрыву: минимальное допустимое значен и е должно соответствовать значениям, указанным в табл. 4, а максимальное не д олжно быть больше минимального на 196 Н/мм² (20 кг с/мм² ).

Для стали марки 12Х1МФ высшей категории качества временное сопротивление разрыву установить в пределах 470 - 6 40 Н/мм² (48 - 6 5 кг с/мм²), а предел текучести не менее 275 Н/мм² (28 кгс/мм²).

(Измененная редакция, И зм . № 2).

2.12. Макроструктура стали должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Способ выплавки стали	Макроструктура в баллах, не более
Способ выплавки стали	Центральная пористость	Точечная неоднородность	Ликвационный квадрат	Общая пятнистая ликвация
Открытая выплавка	2	2	2	2
Метод электрошлакового переплава	1	1	1	1

Примечания :

1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизац и я и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 10243-75.

2. (Исключено, Изм. № 1).

Макроструктура не должна иметь усадочной раковины, подусадоч н ой ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещи н, флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличительных приборов.

2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:

Таблица 4

Марки стали		Рекомендуемые режимы термической обработки				Механические свойства
Новое обозначение	Старое обозначение	Рекомендуемые режимы термической обработки				Предел текучести s _т , Н/мм² (кгс/мм²)	Временное сопротивление s _в , Н/мм² (кгс/мм²)	Относительное удлинение δ₅ , %	Относительное сужение поперечного сечения ψ, %	Ударная вязкость KCU , Дж/см² (кгс·м/см²)
		Закалка, нормализация, отжиг		Отпуск или старение
		Температура нагрева, ° С	Среда охлаждения	Температура нагрева, ° С	Среда охлаждения
		Температура нагрева, ° С	Среда охлаждения	Температура нагрева, ° С	Среда охлаждения	не менее
12МХ	-	Нормализац и я 910 - 930	Воздух	670 - 690	Воздух	235 (24)	410 (42)	21	45	59 (6)
12Х 1МФ	12ХМФ	Нормализац и я	Воздух		Воздух
20Х1М1 Ф 1Т Р	Э П182	960 - 980	Масло	700 - 750	Воздух	255 (26)	470 (48)	21	55	98 (10)
20Х1М1 Ф 1БР	20Х М ФБР	Закалк а	Масло	680 - 7 20		665 (68)	780 (80)	15	50	59 (6)
	ЭП44	970 - 990		680 - 720
		Вариант 1		Выдержка	Воздух	665 (68)	780 (80)	14	50	59 (6)
		Закалка		6 ч
		970 - 990	Воздух	С т упенчатый отпуск
		Вариант 2	Воздух	С т упенчатый отпуск	Воздух	665 (68)	780 (80)	14	50	59 (6)
		Нормализа ция		600 /3 ч
		Нормализа ция		700 - 720/6 ч
		1030 - 105Р
		Закалка			Воздух
25Х1МФ	ЭИ10	I в а риант	Масло
		880 - 9 00		640 - 6 60		735 (75)	880 (90)	14	50	59 (6)
		II ва ри ант	Масло		Воздух
		930 - 950		620 - 660		665 (68)	780 (80)	16	50	59 (6)
18Х3МВ	ЭИ578	Закалка 950 - 970	Масло	660 - 680	Воздух	440 (45)	640 (65)	18		118 (12)
20Х3 М ВФ	ЭИ 41 5 ЭИ579	Закалка 1030 - 1060	Масло	660 - 7 00	Воздух	735 (75)	880 (90)	12	40	59 (6)
15X5	Х5	Отжиг 840 - 8 60	С печью	-	-	165 (17)	390 (40)	24	50	98 (10)
15Х5М	Х5М	То же	То же	-	-	215 (22)	390 (40)	22	50	11 8 (12)
15 Х5ВФ	Х5ВФ	»	»	-	-	215 (22)	390 (40)	22	50	11 8 (12)
12Х 8 ВФ	1Х8ВФ	»	»	-	-	165 (17)	390 (40)	22	50	98 (10)

Примечан ия :

1. Нормы механических с в ойств относятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм вклю ч. При испытании прутков диамет ром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. % , относительного сужения на 5 абс. % , и ударной вязкости на 10 отн . % по сравнению с нормами, указанными в табл. 4. Для прутков диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. % , относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 отн. % . Нормы механических свойств прутков диаметром или толщ иной св ыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствовать требованиям табл. 4.

2. Вариант термической обработки и механических свойств (1 или 2) стали марки 25Х1МФ оговар и вается в заказе.

3. Ударная вязкость определяется по требованию потребителя.

4. Сталь марки 20Х1 М 1Ф1БР (ЭП44) обрабатывается по режиму термообработки вариант 1.

В случае получения неудовлетворительных свойств ме т алла по варианту термообработки 1 допуска лось до 1 января 1987 г. принимать металл по режиму термообработки варианта 2.

а) с тра в леной поверхность ю;

б) с суженным и пределами по содержанию углерода против указанных в табл. 1;

в) с нормированной чистотой стали, предназначенной для и зготов лени я крепежных деталей, по волосовинам, выявля емым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в соответстви и с требованиями табл. 6.

Таблица 6

Общая площадь контролируемой обработанной поверхности детали, см²	Количество волосовин, шт, не более		Максимальная длина волосовин, мм, не более	Суммарная протяженность волосовин, мм, не более
	Металл от крытой вышивки	Металл электрошлакового переплава	Максимальная длина волосовин, мм, не более	Металл открытой выплавки	Металл электрошлакового переплава
До 50	2	1	3	5	3
Св. 50 до 100	3	2	3	8	5
» 100 » 200	4	2	4	10	6
» 200 » 300	8	4	5	20	10
» 300 » 400	8	4	5	20	10
» 400 » 600	10	5	6	40	24
» 600 » 800	10	5	6	40	24
» 800 » 1000	12	6	7	50	30

Примечани я:

1. На к а ждые п оследующ ие 200 см² кон тролируемой поверхн ости готовых деталей, п лощадь которых превышает 1000 см², допускается дополнительно не более одной воло совины протяженн остью не более указанной для площади 1000 см², с со отв ет ству ющ им увеличени ем суммарной протяженности волосовин.

2. (И с ключе но, Изм . № 1).

г) с нормированной характеристикой длительной прочности s₁₀₀ не менее 343 Н /м м² (35 кгс/см²) при температуре 550° С для стали марки 20Х3МВФ;

д) с нормированной велич и ной зерна, которая должна быть не круп нее номера 5 по ГОСТ 5639-82;

е) с контролем на загрязненность нем ет алли ческих вкл ючений для стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей;

ж) с контролем на внутренние дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК);

з) с контролем механических свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически обработанных заготовок указанного в заказе размера , но не более 100 мм.

Примечани е . Требования по подпункту а, н ормы п ри испытании стали по подпунктам е, ж, и з , а также методы контроля чистоты стали н а загрязненность волосовинами и УЗК (подгрупп ы в и ж) устанав ли ваются соо тветств ующ ей документацией, утвержденной в установленном порядке или по согла ше нию между потреби телем и изготовителем.

(Измененная редакция, И зм. № 2).

2.14. Рекомендации по применению, ориентиро в очные рабочи е температуры и продолжительность работы, а т акже справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали при ведены в рекомендуемом приложении 1 и справочном приложении 2.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Повторные правила приемки - по ГОСТ 7566-81.

3.2. Прутки, полосы и мотки изготовляются п а ртиями , состоящи ми из стали одной плавки, одного размера и одного режима терми ческой обработки (при поставке в термически обработанном состояни и) и оформляются одним документом о качестве по ГОСТ 7566-81.

Примечани е . По соглашению между потребителем и и зготови телем устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии.

3.3. Для проверки качества стали от парти и отбирают:

а) для проверки качества поверхности - все прутк и , полосы или мотки;

б) для проверки твердости - не более 5 % , но не менее пяти прутков, полос или мотков;

в) для испытания на осадку - по тр и прутка, полосы или мотка;

г) для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность - по два прутка, п о лосы или мотка;

д) для определения величины зерна - одну пробу от плавк и -ковша;

е) для контроля макроструктуры - по два прутка, полосы, мотка;

ж) для определения неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков;

и) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565-81.

3.1 - 3 .3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. От каждого контрольного прутка , полосы или мотка отбирают по одному образцу для и спытания на твердость, осадку, растяжение , ударную вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры и неметаллических в ключени й.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.2. Химический анализ проводят по ГОСТ 28473-90, ГОСТ 12344-88 , ГОСТ 12345-88 , ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12361-82 или другими методам и, обеспечивающими необходимую точн ость.

(Измен енн ая реда кция, Изм . № 1).

4.3. Твердость по Бри не ллю определяют по ГОСТ 9012-59.

4.4. Качество поверхности проверяют без применения увеличитель н ых п ри бо ров .

В случае необход и мости пров од ят светлени е или травление поверхности.

4 .5. От бо р проб для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ 7564-73.

4.6. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817-82.

Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до ¹ /₃ первоначальной высоты.

4.7. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).

Для профилей размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подверг а емой термической обработке, должен быть 20 - 2 5 мм, для профилей размером 25 мм и менее - в пост авляемом профиле.

Примечани е. Для прутков и п олос размером (диаметром или толщиной) более 90 мм образцы для механ ических испытаний (в том числе и на длительную прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатанных круглых или квадратн ых заготовок размером 90 мм.

Отбор проб для испытаний механических свойств п. 2.13 «з » - по ГОСТ 7564-73 (2 вариант).

4.8. Испытание механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по режиму, указанному в табл. 4.

4.9. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 п ри температуре ( +20_-5⁺¹⁰) °С на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.

Ис п ытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.

4.10. Испытание на длительную прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145-81.

4.11. Контроль макроструктуры про в одят на протрав ле нных поперечных темплетах по ГОСТ 10243-75.

Допускается применять УЗК по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

4.12. Определение вел и чины зерна проводят по ГОСТ 5639-82 методом окисления или цементации.

4.13. Определение неметаллических включений проводят по ГОСТ 1778-70 (методом Ш1 или Ш4).

4.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытание макроструктуры и механических свойств (в том числе и длительной прочност и ) на крупных профилях проката, при поставке в более мелки х профи лях перечисленным испытаниям допускается не подвергать.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирован и е и хранение - по ГОСТ 7566-81.

Упаковка калиброванной стали - по ГОСТ 1051-73.

5.2. Металлопродукция транспортируется железнодорожным транспортом на Платформах и в полувагонах. Вид отправки - пова го нная и мелкая.

Разд. 5. (Измененная редакция, Из м . № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Ре ком ендуем ое

Марки стали	Назначение	Рекомендуемая температура применения	Срок работы	Температур накале интенсивного окалинообразования, ° С
12 М Х	-	Трубы пароперегревателей, трубопроводов и колл е кторных установок высокого дав ления, поковки для паровых котлов и паропроводов , детали цилиндров газовых ту рбин	510	Весьма длительный	570
12X 1МФ	12Х М Ф	То же	570 - 585	То же	600
20Х1М1 Ф 1ТР	ЭИ182	Крепежные детали турбин и фланцевых соединений паропроводов и аппаратуры	500 - 580	-
20Х1М1Ф1БР	20Х М ФБР, Э П44	Т о ж е	500 - 580	-	-
25Х1МФ	ЭИ10	Болты , плоские пружины, шпильки и другие крепежные детали	510	Весьма дл и тельный	600
18Х3МВ	ЭИ578	Трубы для гид рог енизационны х установок	450 - 500	Длит е льный	600
20X3МВФ	ЭИ 41 5, ЭИ579	Роторы, диски , поковки, болты. Трубы высокого дав ления для химической аппаратуры и гидрогенизационных уст ановок	500 - 560	Длительный	600
15X5	Х5	Трубы, детали насосов, лопатки ту рбом ашин, подвески котлов	600	-	650
15Х5М, 15Х5В Ф	Х5 М , Х5ВФ	Для корпусов и внутренних э л ементов аппаратуры и нефтеперерабатывающих заводов и крегинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж	600	Весьма длительный	650
12Х8ВФ	1 Х8ВФ	Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов	500	Длительный	650

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы под напряжением

Марки стали		Рекомендуемые режимы термической обработки				Температура испытания, ° С	Предел длительной прочности (неразрушающее напряжение), Н/мм² (кгс/мм²), за время, ч		Предел ползучести, соответствующий 1 % общей деформации, Н/мм² (кгс/мм²), за время, ч
Новое обозначение	Старое обозначение	Рекомендуемые режимы термической обработки
		Закалка (нормализация)		Отпуск (старение)
		Температура нагрева, ° С	Среда охлаждения	Температура нагрева, ° С	Среда охлаждения		10000	100000	10000	100000
		Температура нагрева, ° С	Среда охлаждения	Температура нагрева, ° С	Среда охлаждения		Не менее
12 М Х	-	920	Во з дух	680 - 690	Воз дух	480	245 (25.0)	196 (20 , 0)	216 (22,0)	147 (15,0)
			Во з дух		Воз дух	510	157 (16,0)	118 (12,0)	-	69 (7,0)
						540	108 (11,0)	69 (7,0)	-	34 (3 , 5)
12Х Ш Ф	12Х М Ф	960 - 980	Возд ух	740 - 760	Воз дух	520	196 (20 , 0)	157 (16,0)	177 (18,0)	127 (13,0)
			Возд ух		Воз дух	560	137 (14,0)	106 (10,8)	116 (11,8)	82 (8,4)
						580	118 (12,0)	88 - 9 8	88 (9,0)	61 (6,2)
2 5 Х1МФ	ЭИ10	880 - 900	Мас ло	640 - 660	Вода	500	255 - 284	(9,0 - 10,0)
			Мас ло				(26,0-29,0)	-	-	78 (8,0)
						550	98 - 147
							(10,0 - 15,0)	-	88 (9,0)	29 (3,0)
20Х1М1Ф1 Т Р	ЭП182	970 - 990	Мас ло	680 - 720	Воз дух	450	471 (48)	441 (45)	-	-
			Мас ло		Воз дух	500	382 (39)	324 (33)	-	-
						540	324 (33)	275 (28)	-	-
20Х Ш 1Ф1Т Р	ЭП182	970 - 990	Мас ло	680 - 720	Воз дух	565	284 (29)	245 (25)	-	-
			Мас ло		Воз дух	580	265 (27)	196 (20)	-	-
20Х1М1Ф1БР	ЭП44	970 - 9 90	Мас ло	680 - 720	Воз дух	450	481 (40)	392 (40)	-	-
			Мас ло	выдержка	Воз дух	500	343 (33)	294 (30)	-	-
				6 ч		525	304 (31)	260 (26,5)	-	-
20Х Щ 1Ф 1БР	ЭП4 4	970 - 990	Мас ло	680 - 720	Воздух	550	270 (27,5)	230 (23,5)	-	-
			Мас ло	выдержка	Воздух	565	255 (26)	216 (22)	-	-
				6 ч		580	235 (24)	196 (20)	-	-
18 X 3 MB	ЭИ578	890 - 910	Мас ло	660 - 680	Воздух	450	-	-	226 (23 , 0)	157 (16,0)
			Мас ло		Воздух	500	-	-	118 (12,0)	-
						550	-	-	74 (7 , 5)	-
20Х3МВ Ф	ЭИ 41 5	1030 - 1080	Мас ло	660 - 700	Воздух	500	333 (34,0)	294 (30 , 0)	177 (18,0)	147 (15 , 0)
	ЭИ579		Мас ло		Воздух	550	196 (20 , 0)	157 (16,0)	127 (13,0)	98 (10,0)
						580	137 (14,0)	98 (10,0)	-	49 (5,0)
15Х5М	Х5 М	950 - 980	Воз дух	840 - 8 80	Возду х	480	177 (18 , 0)	147 (15,0)	103 (10,5)	69 (7,0)
			Воз дух		Возду х	540	98 (10 , 0)	74 (7,5)	65 (6,5)	39 (4,0)
15Х5В Ф	Х 5ВФ	-	-	Отжиг 850 - 870	с печью до 70 0 ° С	500	118 (12,0)	90 (9,2)	83 (8,5)	59 (6,0)
				Отжиг 850 - 870		550	87 (8,9)	69 (7,0)	49 (5,0)	37 (3,8)
						6 00	64 (6,5)	51 (5,2)	37 (3,8)	27 (2,8)

Примечани е . Знак «-» в графах означает отсутствие статистических данных.

(Измененная редак ц ия, Изм . № 2).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация . 1

2. Технические требования . 2

3. Правила приемки . 8

4. Методы испытаний . 9

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение . 10

Приложение1 Рекомендации по применению стали . 10

Приложение 2 Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы под напряжением .. 11