ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ НАПОРНЫЕ
ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 12586.0-83

Москва

РАЗРАБОТАНЫ

Министерством промышленности строительных материалов СССР

Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Государственным проектным институтом «СОЮЗВОДОКАНАЛПРОЕКТ»

Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения

Министерством путей сообщения

ИСПОЛНИТЕЛИ

О.И. Крикунов, М.Л. Зайченко, канд. техн. наук (руководители темы); Е.Г. Фролов, А.Л. Ционский, канд. техн. наук; В.С. Гершвальд, канд. техн. наук; В.В. Пирожников, Л.П. Хлюпин, Н.Л. Рипс, И.И. Бергер, А.И. Долгушин; В.С. Дикаревский, д-р техн. наук; О.А. Предоус, канд. техн. наук; П.П. Якубчик, канд. техн. наук; В.И. Деньщиков

ВНЕСЕНЫ Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра И.В. Ассовский

УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 октября 1983 г. № 298

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ НАПОРНЫЕ
ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫЕ

Технические условия

Reinforced-concrete vibrohydropressed
pressure pipes. Specifications

ГОСТ
12586.0-83

Взамен
ГОСТ 12586-74

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 октября 1983 г. № 298 срок введения установлен

с 01.01.85

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные предварительно напряженные напорные раструбные трубы, изготовляемые из тяжелого бетона методом виброгидропрессования и предназначенные для прокладки напорных трубопроводов, по которым транспортируют жидкости с температурой не выше 40 °С и неагрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции и уплотняющие резиновые кольца стыковых соединений.

Если транспортируемая жидкость или грунты являются агрессивными по отношению к трубам или уплотняющим резиновым кольцам, то следует предусматривать их защиту от коррозии.

Трубы применяют в трубопроводах в соответствии с указаниями материалов для проектирования серии 3.901-1/85.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1 . Трубы в зависимости от значения расчетного внутреннего давления в трубопроводе подразделяют на четыре класса: 0 - на давление 2,0 МПа (20 кгс/см2); I - на 1,5 МПа (15 кгс/см2); II - на 1,0 МПа (10 кгс/см2); III - на 0,5 МПа (5 кгс/см2).

Прочностные характеристики труб обеспечивают работу трубопроводов под указанными давлениями при внешних нагрузках, соответствующих усредненным условиям укладки труб по ГОСТ 22000-86.

При условиях укладки труб, обеспечивающих снижение значений внешних нагрузок на трубопровод, по согласованию потребителя с предприятием-изготовителем и проектной организацией, допускается применять трубы I - III классов при внутреннем давлении, превышающем расчетные значения для каждого класса труб на 0,3 МПа (3 кгс/см2).

1.2 . Форма и размеры труб должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1 . По технологическим условиям допускается изменять форму перехода цилиндрической части трубы в раструбную без изменения угла наклона наружной поверхности раструба.

* Справочные размеры для изготовления форм.

Черт. 1


Таблица 1

Диаметр условного прохода трубы d, мм

Марка трубы

Размеры трубы, мм

Масса трубы (справочная), т

Код ОКП

d 1

de

d 1

d 2

d 3

l

l 1

t

l 2

l 3

l 4

a

b 1

b 2

500

ТН 50-0

500

610

634

790

628

5000

5185

55

485

185

145

112

9

24

1,32

58 6111 0070

ТН 50-I

58 6111 0001

ТН50- II

58 6111 0002

ТН50- III

58 6111 0120

600

ТН 60-0

600

730

754

940

748

65

565

1,89

58 6111 0071

ТН60-I

58 6111 0004

ТН60- II

58 6111 0005

ТН60- III

58 6111 0121

800

ТН80-I

800

930

955

1152

948

5195

625

195

155

122

29

2,48

58 6111 0007

ТН 80-II

58 6111 0008

ТН 80-III

58 6111 0009

1000

ТН100-I

1000

1150

1175

1384

1168

75

655

3,55

58 6111 0010

ТН100- II

58 6111 0011

ТН100- III

58 6111 0012

1200

ТН120-I

1200

1370

1397

1660

1390

85

775

10

4,95

58 6111 0013

ТН 120-II

58 6111 0014

ТН 120-III

58 6111 0015

1400

ТН140-I

1400

1590

1617

1900

1610

5225

95

845

225

165

145

6,65

58 6111 0016

ТН140- II

58 6111 0017

ТН140- III

58 6111 0018

1600

ТН160-I

1600

1810

1841

2140

1834

105

920

12

8,20

58 6111 0019

ТН 160-II

58 6111 0020

ТН160- III

58 6111 0072


1.3 . Трубы армируют продольной напрягаемой арматурой из проволоки периодического профиля класса Вр-II и спиральной напрягаемой арматурой из гладкой проволоки класса В-II, витки которой закрепляют в разделительных полосах из стальной холоднокатаной ленты.

1.4 . В случае предусмотренной проектом защиты трубопровода от электрокоррозии, вызываемой блуждающими токами, по требованию потребителя, трубы изготовляют со специальными закладными изделиями, соединенными с арматурой труб, для устройства электрических перемычек между арматурой смежных труб. Расположение закладных изделий в трубах приведено на черт. 1 , а конструкцию и способ их установки следует принимать по ГОСТ 12586.1-83 .

1.5 . Технические показатели и армирование труб в зависимости от их класса, а также арматурные изделия труб приведены в ГОСТ 12586.1-83 .

1.6 . Трубы обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009-78 .

Марка труб состоит из двух буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом. Первая группа содержит сокращенное наименование трубы и диаметр условного прохода трубы в дециметрах. Во второй группе указывают класс трубы. Для труб с внутренним давлением, превышающим расчетное значение (п. 1.1 ), вторую группу дополняют строчной буквой «у», а для труб с закладными изделиями (п. 1.4 ) - строчной буквой «к».

Пример условного обозначения (марки) трубы диаметром условного прохода 800 мм и I класса:

ТН80-I

То же, трубы диаметром условного прохода 1200 мм, II класса, предназначенные для трубопроводов с внутренним давлением 1,3 МПа (13 кгс/см2), с закладными изделиями:

ТН120-II ук

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1 . Трубы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной в установленном порядке, по чертежам, приведенным в ГОСТ 12586.1-83 .

2.2 . Трубы должны быть водонепроницаемыми и выдерживать внутреннее испытательное гидростатическое давление, МПа (кгс/см2):

2 ,4 (24) - для труб 0 класса;

1 ,8 (18)      »         »     I класса;

1 ,2 (12)      »         »     II класса;

0 ,6 (6)        »         »     III класса.

Трубы, предназначенные для трубопроводов с внутренним давлением, превышающим расчетное значение (п. 1.1), и оговоренные в заказе на их изготовление, должны выдерживать испытательное давление, увеличенное соответственно на 0,3 МПа (3 кгс/см2).

2.3. Трубы должны быть трещиностойкими. При внутренних испытательных гидростатических давлениях, указанных в табл. 2 , образование трещин в бетоне труб не допускается.

Таблица 2

Диаметр условного прохода трубы d, мм

Марка трубы

Контрольное внутреннее гидростатическое давление, МПа (кгс/см2), при проверке трещиностойкости трубы

при приемо-сдаточных испытаниях (при возрасте бетона 2 сут.)

при возрасте бетона к моменту испытания 100 сут.

500

ТН 50-0

2,65 (27)

2,60 (26,5)

ТН50-I

2,11 (21,5)

2,11 (21,5)

ТН50- II

1,62 (16,5)

1,62 (16,5)

ТН50- III

1,18 (12,0)

1,18 (12,0)

600

ТН 60-0

2,7 (27,5)

2,60 (26,5)

ТН60-I

2,16 (22)

2,11 (21,5)

ТН60- II

1,62 (16,5)

1,62 (16,5)

ТН60- III

1,18 (12,0)

1,18 (12,0)

800

ТН80-I

2,35 (24)

2,26 (23)

ТН 80-II

1,81 (18,5)

1,77 (18)

ТН 80-III

1,27 (13)

1,27 (13)

1000

ТН100-I

2,45 (25)

2,35 (24)

ТН100- II

1,91 (19,5)

1,86 (19)

ТН100- III

1,37 (14)

1,37 (14)

1200

ТН120-I

2,50 (25,5)

2,35 (24)

ТН 120-II

1,96 (20)

1,86 (19)

ТН 120-III

1,42 (14,5)

1,37 (14)

1400

ТН140-I

2,60 (26,5)

2,40 (24,5)

ТН140- II

2,01 (20,5)

1,91 (19,5)

ТН140- III

1,47 (15)

1,42 (14,5)

1600

ТН160-I

2,60 (26,5)

2,40 (24,5)

ТН 160-II

2,01 (20,5)

1,91 (19,5)

ТН160- III

1,47 (15)

1,42 (14,5)

2.4 . Между закладными изделиями труб, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия блуждающих токов (п. 1.4 ), должен быть электрический контакт.

2.5 . Трубы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83 :

- по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной);

- к качеству арматурных и закладных изделий и их положению в трубе;

- к защите от коррозии.

2.6 . Трубы следует изготовлять из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 -85 классов по прочности на сжатие:

В30 - трубы марок ТН50-III и ТН60-III;

В40 - трубы остальных марок.

2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7 . (Исключен, Изм. № 1).

2.8. Значения нормируемой передаточной прочности бетона труб (прочности бетона к моменту передачи на него усилия обжатия от спиральной арматуры) должны соответствовать указанным в табл. 3 .

Таблица 3

Диаметр условного прохода трубы d, мм

Вид контролируемой прочности бетона

Нормируемая передаточная прочность бетона, МПа (кгс/см2), трубы класса

0

I

II

III

500, 600

На сжатие

-

35,3 (360)

31,4 (320)

23,5 (240)

На растяжение при раскалывании

2,9 (30)

-

-

-

800, 1000

На сжатие

-

-

31,4 (320)

25,5 (260)

На растяжение при раскалывании

-

2,9 (30)

-

-

1200

На сжатие

-

-

35,3 (360)

31,4 (320)

На растяжение при раскалывании

-

2,9 (30)

-

-

1400, 1600

На сжатие

-

-

35,3 (360)

31,4 (320)

На растяжение при раскалывании

-

3,2 (33)

-

-

2.9 . Поставку труб потребителям следует производить после испытания их на водонепроницаемость и трещиностойкость.

2.10. Качество материалов, применяемых для приготовления бетона труб, должно обеспечивать выполнение технических требований к бетону, установленных настоящим стандартом, и соответствовать требованиям:

- цемент - ГОСТ 10178-85;

- заполнители - ГОСТ 10268-80, ГОСТ 8267-82, ГОСТ 10260-82 и ГОСТ 8736-85;

- вода - ГОСТ 23732-79.

Крупный заполнитель следует применять фракций: от 5 до 10 мм; от 5 до 15 мм; св. 10 до 20 мм.

2.8 - 2.10. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11 . Арматурная проволока должна удовлетворять требованиям:

классов В- II и Вр- II по ГОСТ 7348-81; классов В- I и Вр- I по ГОСТ 6727-80.

Стальная холоднокатаная лента из низкоуглеродистой стали (для разделительных полос) должна удовлетворять требованиям ГОСТ 503-81.

2.12 . Форма и размеры арматурных и закладных изделий для труб должны соответствовать приведенным в ГОСТ 12586.1-83 .

2.13. Значения действительных отклонений геометрических параметров труб не должны превышать предельных, указанных в табл. 4 .

Таблица 4

мм

Диаметр условного прохода трубы d

Пред. откл.

по внутреннему диаметру трубы dt

по толщине стенки цилиндрической части трубы t

по наружному диаметру втулочного конца d e и буртика трубы d3

по внутреннему диаметру раструба трубы

по длине калиброванной части раструба

по ширине и высоте заходной фаски раструба трубы

500, 600, 800

±4

±4

±2

±2

+35; -5

+7; -5

1000, 1200

±5

±5

1400, 1600

±2,5

±2,5

2.14. Толщина защитного слоя бетона труб должна быть не менее 15 мм.

2.15. Значения действительных параметров шероховатости внутренней поверхности трубы в пределах ее полезной длины должны соответствовать указанным в табл. 5 .

Таблица 5

Параметр шероховатости по ГОСТ 2789-73

Допускаемые значения параметров шероховатости, мм, труб категорий по шероховатости

Наименование

Обозначение

первой

второй

Среднее арифметическое отклонение профиля

Ra

£ 0,1

£ 0,06

Средний шаг неровностей профиля

Sm

³ 4

³ 6

Примечание. Параметры шероховатости внутренней поверхности труб не являются браковочными до 01.01.93.

2.16. На поверхностях труб не допускаются:

- трещины на наружной и внутренней поверхностях труб;

- наплывы и околы, а также раковины диаметром более 3 мм и глубиной более 2 мм на стыковых поверхностях раструба и втулочного конца труб;

- раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 2 мм на остальной наружной поверхности;

- наплывы и околы бетона ребер на торцевых поверхностях труб высотой (глубиной) более 5 мм;

- следы (риски) шириной и глубиной более 1,5 мм на стыковой поверхности раструба от шлифовального инструмента;

- более трех раковин на площади 0,01 м2 (100 ´ 100 мм) на любом участке стыковой поверхности.

2.17 . Раковины на трубах и околы бетона ребер торцовых поверхностей, размеры которых превышают указанные в п. 2.16 , допускается устранять путем заделки нетоксичными материалами, предохраняющими арматуру труб от коррозии и предотвращающими фильтрацию воды между уплотняющим резиновым кольцом и бетонной поверхностью.

2.18 . Трубы не должны иметь отслоений наружного защитного слоя бетона.

Отслоения защитного слоя бетона размерами в кольцевом и продольном направлениях трубы, не превышающими значения 0,4d, допускается устранять с применением материалов, предохраняющих арматуру от коррозии.

2.13 - 2.18. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.19 . Концы продольной напрягаемой арматуры труб не должны выступать из бетона и должны быть вместе с прилегающими участками поверхности бетона покрыты цементно-казеиновой обмазкой толщиной 0,5 - 0,6 мм. Состав обмазки по массе 1:0,05:0,4 (цемент, казеиновый клей, вода). Допускается применять обмазки из других нетоксичных материалов, обеспечивающих коррозионную и механическую стойкость покрытия.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

3.1 . Предприятие-изготовитель обязано поставлять потребителю трубы комплектно с уплотняющими резиновыми кольцами (одно кольцо на одну трубу), изготовленными по техническим условиям и имеющими паспорта-сертификаты. Размеры уплотняющих колец в нерастянутом состоянии должны соответствовать указанным в ГОСТ 22000 -76.

По требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано поставлять дополнительные уплотняющие резиновые кольца в количестве, согласованном между ними.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1 . Приемку труб следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81 и настоящего стандарта.

Число труб в партии должно быть не более 100.

4.2 . Трубы принимают:

- по результатам периодических испытаний - по показателям шероховатости внутренней поверхности труб;

- по результатам приемосдаточных испытаний - по показателям водонепроницаемости и трещиностойкости труб, наличия закладных изделий и электрического контакта между ними, прочности бетона (классу по прочности на сжатие, передаточной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий требованиям ГОСТ 12586.1-83, точности геометрических параметров, толщины и отслоения защитного слоя бетона, качества поверхности труб.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3 . Приемку труб по их водонепроницаемости, наличию закладных изделий и электрического контакта между ними, по отклонению от внутреннего диаметра раструба труб, качеству внутренней поверхности раструба и наружной поверхности втулочного конца труб, по наличию трещин на бетонных поверхностях, отслоения наружного защитного слоя бетона и антикоррозионной защиты концов продольной напрягаемой арматуры, а также правильности нанесения маркировочных надписей и знаков следует проводить по результатам сплошного контроля.

4.4 . Трубы считают выдержавшими испытание на водонепроницаемость, если к моменту его окончания на поверхности труб не будет обнаружена фильтрация воды в виде влажных пятен, капели или течи.

4.5 . Испытанию на трещиностойкость следует подвергать одну трубу от партии.

4.5.1 . Трубы партии считают выдержавшими испытание на трещиностойкость, если к моменту его окончания контрольная труба удовлетворяет требованию п. 2.3 . Наличие фильтрации воды в виде влажных пятен или капели по превышении испытательного давления на водонепроницаемость не является основанием для браковки труб при испытании их на трещиностойкость.

4.6 . Трубы, не выдержавшие испытание на водонепроницаемость и трещиностойкость, могут быть подвергнуты повторному испытанию.

Повторное испытание труб на водонепроницаемость проводят через 7 суток после первого испытания при хранении труб во влажных условиях или через 2 сут - при пропитке труб жидким стеклом или композициями на его основе.

От партии, не выдержавшей испытания на трещиностойкость, отбирают для повторных испытаний две трубы, ранее не подвергавшиеся проверке.

4.7 . Если трубы 0, I и II классов при повторных испытаниях на водонепроницаемость или трещиностойкость не удовлетворяют требованиям настоящего стандарта по этим показателям, то они могут быть перемаркированы с переводом на один класс ниже.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8 . Трубы считают выдержавшими испытание по наличию электрического контакта между закладными изделиями, если значение сопротивления цепи не превышает 1 Ом. Трубы, не имеющие электрического контакта между закладными изделиями, допускается поставлять как трубы без закладных изделий.

4.9 . Наличие отслоения наружного защитного слоя бетона устанавливают по глухому звуку при ударе молотком по поверхности трубы.

4.10. Испытания на шероховатость внутренней поверхности труб проводят перед началом их массового изготовления и в дальнейшем при изменении вида заполнителя, конструкции резинового чехла и марки пластифицирующих добавок, но не реже одного раза в 6 мес. Испытанию следует подвергать две трубы каждого диаметра.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.10.1 , 4.10.2, 4.11 - (Исключены, Изм. № 1).

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

5.1 . Гидростатические испытания труб на водонепроницаемость и трещиностойкость следует проводить после двухсуточной выдержки их в цехе.

Значение испытательного давления определяют с помощью манометра, имеющего II класс точности и цену деления не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

5.1.1 . Гидростатические испытания труб проводят по следующему режиму. Трубы испытывают путем повышения давления на 0,1 - 0,25 МПа (1 - 2,5 кгс/см2) в минуту до значений, указанных в пп. 2.2 и 2.3 , выдерживают под испытательным давлением в течение 5 мин. При испытании труб на трещиностойкость допускается падение давления не более 0,1 МПа (1 кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1.2 . Допускается применение ультразвукового метода контроля и оценки трещиностойкости труб по ГОСТ 24983 .

5.2. Контроль наличия электрического контакта между закладными изделиями трубы проводят при помощи омметра с ценой деления не более 0,5 Ом.

5.3 . Прочность бетона труб следует определять по ГОСТ 10180 -78 на серии образцов-кубов с ребром 100 мм, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и твердевших в условиях согласно ГОСТ 18105-86 . Прочность бетона на сжатие следует определять испытанием вибрированных образцов, а на растяжение при раскалывании испытанием образцов, изготовленных вибрированием и последующим прессованием под давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2).

5.4 . Толщину защитного слоя бетона в трубах определяют при помощи электромагнитного прибора типа ИЗС по ГОСТ 22904 -76 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность измерения.

При отсутствии приборов допускается определять толщину защитного слоя бетона путем отбивки его в трех местах трубы: в середине раструба, в месте перехода от раструба к цилиндрической части трубы и во втулочном конце трубы на расстоянии 300 мм от торца.

Отбивку защитного слоя в каждом из указанных мест производят по наружному диаметру не менее чем в трех точках (через 120°) с последующей обязательной заделкой отбитых мест раствором состава по массе 1:2,5:0,4 (цемент, песок, вода).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.5 . Качество защитного слоя бетона в трубах определяют путем тщательного простукивания наружной поверхности труб молотком массой 250 г.

5.6 . Размеры труб и качество их поверхностей должны контролироваться согласно ГОСТ 13015 -75 и настоящему стандарту.

5.7 . Для контроля геометрических размеров труб следует применять стандартный измерительный инструмент или специальные приспособления, обеспечивающие необходимую точность измерения и аттестованные органами метрологической службы.

5.7.1 . Проверку размеров труб проводят следующим образом:

- толщину стенок измеряют штангенциркулем или другими приспособлениями в четырех точках в середине между швами по двум взаимно перпендикулярным диаметрам на расстоянии 300 мм от втулочного торца трубы;

- наружный диаметр втулочного конца трубы и буртика измеряют калибрами с промером по двум взаимно перпендикулярным диаметрам;

- внутренний диаметр калиброванной части раструба измеряют нутромером или штангенциркулем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в точках, отстоящих на расстояниях 40, 80 и 110 мм от торца трубы;

- внутренний диаметр трубы измеряют нутромером по двум взаимно перпендикулярным диаметрам на расстоянии 500 мм от ее торцов.

5.8 . Параметры шероховатости внутренней поверхности трубы Ra и Sm по ГОСТ 2789-73 определяют по методике, приведенной в обязательном приложении.

6. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 . Маркировка труб - по ГОСТ 13015.2-81 . Маркировочные надписи и знаки следует наносить на наружной поверхности раструба каждой трубы.

6.2 . Требования к документу о качестве труб, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3-81 . В документе о качестве труб следует дополнительно приводить значения параметров шероховатости внутренней поверхности труб, а также марку уплотняющих резиновых колец и обозначение технических условий на эти кольца.

6.3. Трубы перемещают с помощью траверс, не допускающих повреждения труб. Перекатка труб допускается только по каткам, укладываемым с таким расчетом, чтобы трубы не опирались раструбами и втулочными концами на катки или пол.

6.4 . Трубы следует хранить на складе готовой продукции в штабелях рассортированными по маркам.

Число рядов труб по высоте должно быть не более указанного в табл. 6.

Таблица 6

Диаметр условного прохода трубы d, мм

Число рядов труб по высоте

От 500 до 1000 включ.

4

1200

3

1400 и 1600

2

6.5 . Под каждый нижний ряд труб штабеля должны быть уложены две подкладки на расстоянии 1 м от торцов труб. Конструкция подкладки не должна позволять раскатываться первому ряду труб. Подкладки устанавливают параллельно под цилиндрическую часть труб.

На месте постоянного складирования труб подкладки следует закреплять на площадке.

Трубы в рядах укладывают так, чтобы раструбы двух рядом лежащих труб были обращены в разные стороны. Трубы каждого последующего ряда располагают по длине перпендикулярно к предыдущему ряду.

6.6 . При погрузке труб на транспортные средства и их выгрузке должны соблюдаться меры предосторожности, исключающие возможность повреждения труб.

Автомобили или железнодорожные платформы, предназначаемые для перевозки труб, должны иметь седлообразные подкладки, исключающие возможность смещения и соприкасания труб.

6.7 . При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с трубами не допускаются:

- применение цепей и тросов с узлами или выступами, которые могут повредить бетон;

- переноска труб при закреплении троса в одной плоскости или путем пропуска его через трубу, а также с помощью крючков, зацепляемых за концы трубы;

- перемещение труб по земле волоком;

- разгрузка труб со свободным падением;

- свободное (без торможения) перекатывание труб по наклонным плоскостям;

- перемещение труб без катков или без подкладок.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ШЕРОХОВАТОСТИ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ТРУБЫ

1 . Параметры шероховатости внутренней поверхности трубы и Sm по ГОСТ 2789-73 определяют по результатам испытаний на шероховатость поверхности двух канифолевых слепков (отпечатков) размерами 80 ´ 15 ´ 20 мм, снятых с контролируемой поверхности трубы в точках, расположенных на расстоянии 500 мм от втулочного и раструбного торцов трубы.

2 . Аппаратура и материалы

2.1 . Для определения параметров шероховатости применяют:

профилограф-профилометр модели 293 Московского завода «Калибр» или другие средства контроля, обеспечивающие измерение параметров шероховатости Ra в пределах 0,04 - 0,11 мм, Sm - в пределах 4 - 8 мм;

- разборную металлическую рамку (черт. 1);

- емкость для разогрева канифоли;

- ящик для хранения слепков;

- сосновую канифоль по ГОСТ 19113-84;

- порошковый графит по ГОСТ 17022-81;

- смазочное масло.

Разборная металлическая рамка

Черт. 1

3 . Подготовка к испытанию

3.1. Для изготовления слепков приготавливают смесь канифоли с порошком графита (соотношение 100:1 по массе) и разогревают ее в емкости до жидкого состояния.

3.2 . Две рамки для изготовления слепков очищают, смазывают их внутренние поверхности тонким слоем масла и устанавливают в лотке трубы вдоль ее оси на расстоянии 500 мм от втулочного и раструбного концов.

3.3 . Подготовленные рамки наполняют разогретой смесью канифоли с графитом и выдерживают в трубе в течение 10 мин.

3.4 . Рамки с затвердевшей в них смесью снимают с поверхности трубы и разбирают. Изготовленные слепки маркируют и укладывают в ящик для хранения. На боковых поверхностях слепка наносят: номер слепка, номер и марку трубы.

4 . Проведение испытаний

4.1. Со слепков записывают профилограммы шероховатости. Для этого слепок устанавливают на измерительную площадку профилографа-профилометра вдоль оси движения иглы прибора и производят запись профиля поверхности на базовой длине, равной 75 мм. Игла прибора при записи должна перемещаться по центру слепка.

4.2 . При записи профиля поверхности регистрируют значение параметра Ria на индикаторе прибора и записывают ее в журнал наблюдений и на профилограмме.

4.3 . Ленту с записанной профилограммой отрывают и маркируют, записывая на ней номер и марку контролируемой трубы, номер слепка.

5 . Обработка результатов

5.1 . Параметр шероховатости Rа трубы определяют как среднее арифметическое значение результатов испытаний двух слепков, снятых с внутренней поверхности трубы во втулочной и раструбной частях.

5.2 . Для определения параметра Sim на профилограмме (черт. 2 ) проводят среднюю линию профиля. Для этого на профилограмме выделяют высшую и низшую точки профиля в пределах базовой длины (черт. 2 , точки А и В) и проводят горизонтальные линии выступов и впадин профиля. Отмечают точки пересечения кривой профиля со средней линией и определяют их число на базовой длине.

Пример фрагмента профилограммы внутренней поверхности трубы

Черт. 2

5.3 . Параметр Sim в мм для каждой профилограммы вычисляют по формуле

,

где n - число точек пересечения кривой профиля со средней линией в пределах базовой длины.

5.4. Параметр шероховатости Sm трубы определяют как среднее арифметическое значение результатов испытаний двух слепков, снятых с внутренней поверхности трубы во втулочной и раструбной частях.

5.5 . В журнале, в котором заносят результаты испытаний, должны быть предусмотрены следующие графы:

- дата изготовления трубы;

- марка и номер трубы;

- номер резинового чехла внутренней формы трубы;

- номер слепка;

- значения параметров шероховатости Ria , Ra , Sim и Sm.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Основные параметры и размеры .. 2

2. Технические требования . 4

3. Комплектность . 7

4. Правила приемки . 7

5. Методы контроля и испытаний . 8

6. Маркировка, транспортирование и хранение . 9

Приложение Определение параметров шероховатости внутренней поверхности трубы .. 10

Еще документы скачать бесплатно